ГОСТы, стандарты, нормы, правила

Поиск по ГОСТам и стандартам

Сортировать по дате по релевантности

Где

Слова

расположены относительно друг друга:
подряд
в одном предложении
не очень далеко ?

расположены на странице:

где угодно
в заголовке

употреблены в тексте:

в любой форме
точно так, как в запросе

В результатах поиска показывать ссылок на странице

ВСН 212-91
Применение бетонов на природных пористых заполнителях для строительства транспортных тоннелей

ВСН 212-91. Применение бетонов на природных пористых заполнителях для строительства транспортных тоннелей

ВЕДОМСТВЕННЫЕСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

ПРИМЕНЕНИЕБЕТОНОВ НА ПРИРОДНЫХ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА ТРАНСПОРТНЫХТОННЕЛЕЙ

ВСН212-91

МОСКВА1992

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящий ВСНразработан в развитие глав СНиП II-44-78“Тоннели железнодорожные и автодорожные. Нормы проектирования”, СНиП II-40-80 “Метрополитены. Нормыпроектирования” и СНиП III-44-77 “Тоннелижелезнодорожные, автодорожные и гидротехнические. Метрополитены. Правилапроизводства и приемки работ” и содержат требования, предъявляемые к легкомубетону на природных пористых заполнителях, предназначенному для строительстватранспортных тоннелей, и к материалам для его приготовления, основные расчетныехарактеристики бетонов, правила проектирования составов бетона и способыприготовления бетонной смеси, технологические требования к изготовлению ивозведению конструкций, контролю производства работ и качества бетона, а такжеосновные положения правил техники безопасности при производстве работ.

ВСНпредназначен для проектных и строительных организаций, осуществляющихпроектирование и строительство транспортных тоннелей с применением бетонов наприродных пористых заполнителях.

ВСН разработан: ЦНИИС Минтрансстроя СССР (кандидаты техн. наук Кац К.М., Смолянскнй В. М.. Хубова Н. Г., доктора техн. наук Меркни В. Е., ЩербаковЕ. Н., инженеры Арутюнов В. С., Головщикова И. И.) при участии НИИЖБ ГосстрояСССР Кандидат техн. наук Житкевич Р. К.), АрмНИИСа (кандидат техн. наук ЕвсееваС. Н.), Грузинского технического университета (доктор техн. наук Джинчарадзе Д.И.), МИИТ МПС СССР (доктор техн. наук Шейкин А. Е), ЛИИЖТ МПС СССР (доктортехн. наук Голицинский Д. М.), ТО-41 (инженер Арутюнов Л. А.), Армгипротрансом(кандидат техн. наук Курисько А. С.), СКТБ Главтоннельметростроя (кандидаттехн. наук Крылов В. В.).

	Ведомственные строительные нормы	ВСН 212-91
Государственная корпорация “Трансстрой”	Применение бетонов на природных пористых заполнителях для строительства транспортных тоннелей	Государственная корпорация “Трансстрой”

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящиенормы регламентируют применение легких бетонов на природных пористыхзаполнителях при строительстве транспортных тоннелей (железнодорожных,автодорожных, пешеходных, а также тоннелей и подземных станций метрополитена).Нормы являются обязательными для всех проектных и строительных организаций,осуществляющих проектирование и строительство транспортных тоннелей сприменением бетонов на природных пористых заполнителях.

1.2. Настоящиенормы являются дополнением к требованиям строительных норм и правил (СНиП),предъявляемым к проектированию и возведению транспортных тоннелей (главы СНиП II-44-78. “Тоннели железнодорожные и автодорожные. Нормыпроектирования”; СНиП II-40-80. “Метрополитены. Нормыпроектирования”; СНиП III-44-77. “Тоннелижелезнодорожные, автодорожные и гидротехнические. Метрополитены. Правилапроизводства и приемки работ”).

1.3. Для тоннельных конструкций транспортных сооружений следуетприменять конструкционные легкие бетоны плотной структуры на цементном вяжущем,пористом крупном заполнителе, а также на пористом или плотном мелкомзаполнителе или смеси пористого и плотного мелкого заполнителя.

Внесены:

ВНИИ транспортного строительства Минтрансстроя СССР

АрмНИИС Госстроя Арм. ССР

Грузинским техническим университетом Министерства народного образования ГССР

Армтоннельстроем Минтрансстроя СССР

Армгипротрансом Минтрансстроя СССР

НИИЖБ Госстроя СССР

МИИТ МПС СССР

ЛИИЖТ МПС СССР

Утверждены: Государственной корпорацией “Трансстрой” 11.12.91 г.

№ МО-08

Срок введения в действие

1 сентября

1992 г.

1.4.Бетоны, приготовленные в соответствии с настоящим ВСН, могут применяться пристроительстве транспортных тоннелей в виде монолитного бетона и железобетона,сборных бетонных и железобетонных конструкций и предварительно напряженныхконструкций для сооружения временных и постоянных обделок тоннелей и штолен,изготовления блоков обделки, подрельсовых оснований, водоотводных лотков,порталов и конструкций подземных станций метрополитена (фундаментов, колонн,элементов перекрытия, станционных платформ).

1.5. Легкиебетоны на природных пористых заполнителях следует применять в следующихслучаях:

при наличиипористого заполнителя как местного материала и возможности его использованиявместо привозных или более дорогих плотных заполнителей;

присоответствии жесткости тоннельной обделки физико-механическим свойствамвмещающего массива для наилучшей их совместной работы;

принеобходимости снижения собственной массы монолитной конструкции подземногосооружения или в случае сборной — укрупнения при той же массе ее монтажнойединицы.

2. ТРЕБОВАНИЯ К БЕТОНУ ТОННЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

2.1.Проектирование тоннельных конструкций из легких бетонов на природных пористыхзаполнителях осуществляется в соответствии с положениями и указаниями глав СНиПII-44-78 “Тоннели железнодорожныеи автодорожные. Нормы проектирования”, СНиП II-40-80 “Метрополитены. Нормыпроектирования”, СНиП 2.03.01-84 “Бетонные ижелезобетонные конструкции. Нормы проектирования”. СНиП 2.03.11-85 “Защита строительных конструкций от коррозии. Нормыпроектирования”, “Руководство по проектированию бетонных и железобетонныхконструкций из бетонов на пористых заполнителях” (1978 г.), РСТ АрмССР 1089-89 “Бетон на природных пористых заполнителях длястроительства транспортных тоннелей”, “Рекомендаций по применению бетонов наприродных пористых заполнителях для строительства транспортных тоннелей” (1980г.), “Рекомендаций по изготовлению конструкций и изделий из бетонов наприродных пористых заполнителях” (1984 г.) и настоящих норм.

2.2. Бетоны наприродных пористых заполнителях должны удовлетворять требованиям ГОСТ 25820-83.

2.3. Всоответствии с требованиями СТ СЭВ 1406-78 и СНиП2.03.01-84 за показатель прочности бетона на сжатиепринимают класс бетона по прочности на сжатие.

2.4. Дляконструкционных легких бетонов на природных пористых заполнителях, применяемыхв тоннелестроении. установлены следующие классы бетона по прочности на сжатие:В7,5; В10; В12,5; В15; В20; В22,5; В25; В27,5; В30.

2.5. Проектныеклассы легких бетонов на природных пористых заполнителях по прочности на сжатиедля транспортных тоннелей должны применяться по табл. 1.

Таблица1

№ пп.	Вид конструкции	Класс бетона по прочности на сжатие
1	Блоки и тюбинги сборных обделок кругового очертания перегонных тоннелей метрополитенов закрытого способа работ	В20 — В30
2	блоки сборных обделок станционных тоннелей закрытого способа работ	В20 — В30
3	Блоки стеновые сборных обделок перегонных и станционных комплексов открытого способа работ	В20 — В30
4	Плиты и прогоны перекрытий сборных тоннельных обделок перегонных и станционных комплексов открытого способа работ	В22,5 — В30
5	Колонны сборных тоннельных обделок открытого способа работ	В22,5 — B30
6	Блоки (плиты лотковые) днищ и фундаменты стаканного типа под колонны для тоннельных обделок открытого способа работ	В20 — В30
7	Блоки (ЦСО) сборных обделок перегонных и пешеходных тоннелей открытого способа работ	В20 — В30
8	Панели-элементы внутренних конструкций подземных сооружений	В12,5 — В22,5
9	Монолитные конструкции станционных тоннелей	B12,5 - B22,5
10	Внутренние железобетонные конструкции монолитные	В12,5 — В23,5
11	Бетонный слой верхнего строения пути	В10 - В12,5
12	Бетонное основание пути, заполнение лотков, основание под полы	В7,5

Примечание.Соотношение между классами и марками бетона по прочности на сжатие — см табл. 2

Таблица2

Соотношение между классами и марками бетона по прочностина сжатие

Класс бетона по прочности	Средняя прочность бетона данного класса R, кгс/см² (МПа)	Ближайшая марка бетона по прочности	Отклонение ближайшей марки бетона от средней прочности класса. × 100 %
В7,5	98,23 (9,64)	М100	—1,8
В10	130,97 (12,85)	М150	—14,5
В12,5	163,71 (16,07)	М150	+8,4
В15	196,45 (19,28)	М200	—1,8
В20	261,93 (25,71)	М250	+4,5
В25	327,42 (32,13)	М350	-6,9
В30	392,90 (38,56)	М400	—1,8

Среднююпрочность бетона каждого класса определяют при нормативном коэффициентевариации, равном V = 13,5 % для конструкционных бетоновпо формуле

где В — значение класса бетона,МПа; 0,0980665 — переходный коэффициент от МПа к кгс/см².

2.6. Проектныемарки бетонов на природных пористых заполнителях по водонепроницаемости ввозрасте 28 суток принимаются по табл. 3.

Таблица3

Давление воды на тоннельную конструкцию, кгс/см², до	2	4	6	8	10	12
Марка бетона по водонепроницаемости, не ниже	W2	W4	W6	W8	W10	W12

2.7.Проектные марки бетона на пористых заполнителях по морозостойкостиустанавливаются в зависимости от климатологических условий по табл. 4.

Таблица4

Расчетная зимняя температура наружного воздуха, °С	—5 и выше	от —5 до —20 (включительно)	От —20 до —40 (включительно)	Ниже —40
Марка бетона по морозостойкости	f100	f150	f200	f300

2.8.Распалубочная прочность бетона несущих конструкций обделок транспортныхтоннелей должна соответствовать проектной прочности, а в крепких устойчивыхгрунтах быть не ниже 75% проектной прочности.

Более низкиезначения распалубочной прочности бетона допускаются при наличиисоответствующего обоснования и согласования с проектной организацией.

2.9. Основныерасчетные характеристики при проектировании бетонных и железобетонныхконструкций из бетонов на природных пористых заполнителях, а такжедополнительные характеристики при проектировании предварительно-напряженныхконструкций принимаются в соответствии со СНиП 2.03.01-84 (таблицы 5, 6, 7, 8,9, 10).

2.10. Значениярасчетных сопротивлений бетона для предельных состояний первой группы R_b и R_btв зависимости от класса бетона по прочности на сжатие приведены в табл. 5.

Таблица5

Расчетные сопротивления

Значения R_b и R_bt при классе бетона по прочности на

бетона для предельных состояний первой

Вид мелкого заполнителя

сжатие,

группы

В7,5

В10

Bl2,5

В15

В20

B22,5

B25

B27,5

В30

При осевом сжатии Rь

Плотный или пористый

4,5

45,9

6,0

61,2

7,5

76,5

8,5

86,7

11,5

117,0

13,0

133,0

14,5

148,0

15,7

160,0

17,0

173,0

При осевом растяжении Rьt

Плотный

0,48

4,89

0,57

5,81

0,66

6,73

0,75

7,65

0,90

9,18

0,97

9,63

1,05

10,7

1,12

11,5

1,20

12,2

Пористый

0,48

4,89

0,57

5,81

0,66

6,73

0,75

7,65

0,80

8,16

0,85

8,65

0,90

9,18

0,95

9,69

1,00

10,2

2.11.Характеристики бетона R_b и R_bt вводятся в расчет с коэффициентом условийработы бетона g_bi, который принимается по таблицам 6 и 7.

Таблица6

Факторы, обуславливающие введение коэффициента	Коэффициент условий работы бетона g_bi
условий работы бетона	условное обозначение	величины
1 Многократно повторяющаяся нагрузка	g_b1	По табл. 7
2. Длительность действия нагрузки:
а) при учете постоянных, длительных и кратковременных нагрузок:	g_b2
в условиях эксплуатации конструкций, благоприятных для нарастания прочности бетона		1,0
в остальных случаях		0,90
б) при учете особых нагрузок		1,10
3. Бетонирование в вертикальном положении (высота слоя бетонирования выше 1,5 м)	g_b3	0,85
4. Попеременное замораживание к оттаивание: в водонасыщенном состоянии при расчетной зимней температуре наружного воздуха:
от —40 °С до —20 °С	g_b6	0,90
от —20 °С до —5 °С и выше		1,00
в условиях эпизодического водонасыщения при любой температуре		1,00
5. Стадия предварительного обжатия:
с проволочной арматурой	g_b8	1,25
со стержневой арматурой		1,35
6. Бетонные конструкции	g_b9	0.90

Примечания:1. Коэффициенты g_bi по позициям 1; 2; 4; 6 должны учитываться при определении R_bи R_bt, по позициям, 3; 5 — при R_b.

2.Коэффициенты g_bi, вводятся независимо друг от друга, но при этомих произведение должно быть не менее 0,45.

Таблица7

Состояние бетона по влажности	Коэффициент условий работы бетона при многократно повторяющейся нагрузке g_b1, при коэффициенте асимметрии цикла r_b равном
	0—0,1	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7
Естественной влажности	0,60	0,70	0,80	0,85	0,90	0,95	1,00
Водонасыщенный	0,45	0,55	0,65	0,75	0,85	0,95	1,00

2.12.Значения нормативных R_bn и R_btn и расчетных R_b,serи R_bt,ser сопротивлений бетона дляпредельных состояний второй группы в зависимости от класса бетона по прочностина сжатие приведены в табл. 8.

2.13.Нормативное сопротивление бетона растяжению по второй группе предельныхсостояний в случаях, когда:

прочность нарастяжение не контролируется, принимается по табл. 8;

Таблица8

Нормативные R_bn и R_btn и расчетные R_b,ser, R_bt,ser сопротивления бетона для предельных состояний

Вид мелкого заполнителя

Значения R_bn, R_btn и R_b,ser, R_bt,ser при классе бетона по прочности на сжатие

второй группы

Н7,5

В10

В12,5

В15

B20

B22,5

В25

В27,5

В30

При осевом сжатии R_bn и R_b,ser

Плотный или пористый

5,5

56,1

7,5

76,5

9,5

96,9

11,0

112,0

15,0

153,0

16,7

171,0

18,5

189,0

20,3

215,5

22,0

224,0

При осевом растяжении R_btn и

Плотный

0,70

7,14

0,85

8,67

1,0

10,2

1,15

11,7

1,40

14,3

1,50

15,3

1,60

16,3

1,70

17,4

1,80

18,4

R_bt,ser

Пористый

0,70

7,14

0,85

8,67

1,0

10,2

1,10

11,2

1,20

12,2

1,27

13,0

1,35

13,8

1,42

14,5

1,50

15,3

Таблица9

Вид сопротивления

Значения R_bt при классе бетона по прочности на осевое растяжение

В_t0,8

В_t1,2

В_t1,6

В_t2,0

В_t2,4

Растяжение осевое

0,62

6,32

0,93

9,49

1,25

12,7

1,55

15,8

1,85

18,9

Примечание.Значения R_bt не зависят от видамелкого заполнителя.

прочностьбетона на растяжение контролируется на производстве, принимается равным егогарантированной прочности (классу) на осевое растяжение.

2.14.Расчетные сопротивления бетона для предельных состояний второй группы R_b.ser и R_bt.serвводятся в расчет с коэффициентом условий работы, бетона g_b1 = 1,0, кроме случаев, указанных в п. 2.15.

2.15. При действии многократноповторяющейся нагрузки R_b.ser и R_{bt. s}_е_r в расчет по образованию трещин вводится скоэффициентом условий работы потабл. 7.

2.16. Значениярасчетного сопротивления бетона для предельных состоянии первой группы R_bt в зависимости от класса бетона попрочности на растяжение приведены в табл. 9.

2.17. Средняяплотность бетона на природных пористых заполнителях для монолитных и сборныхбетонных и железобетонных конструкций тоннелей устанавливается проектом всоответствии с марками по среднейплотности, но не должна быть ниже 1400 кг/м³ и выше 2200 кг/м³.

Фактическоезначение средней плотности не должно превышать марку более чем па 3%.

2.18. Значенияначального модуля упругости бетона при сжатии и растяжении в зависимости отпроектного класса бетона на природных пористых заполнителях по прочности наосевое сжатие и марками по средней плотности принимаются по табл. 10.

Таблица10

Марка бетона по средней плотности

Начальные модули упругости бетона при сжатии и растяжении Е_b × 10^-3 при классе бетона по прочности на сжатие

В7,5

В12,5

В15

B20

В22,5

B25

B27,5

В30

Д1400

10,0

102

11,7

119

12,5

127

13,5

138

14,0

142,5

14,5

148

15,0

153

15,5

158

Д1500

10,7

109,5

12,4

127

13,2

135

14,5

148

15,0

153

15,5

158

16,0

163

16,5

168

Д1600

11,5

117

13,2

135

14,0

143

15,5

158

16,0

163

16,5

168

17,0

173

17,5

178

Д1700

12,3

125

14,0

142,5

14,7

150

16,2

165,5

16,8

172

17,5

178,5

18,0

183,7

18,5

189

Д1800

13,0

133

14,7

150

15,5

158

17,0

173

17,7

181

18,5

189

19,0

193

19,5

199

Д1900

13,7

140,5

15,8

161,5

16,7

171

18,3

186

19,0

193,7

19,7

201,5

20,0

206,5

20,7

211,5

Д2000

14,5

148

17,0

173

18,0

184

19,5

199

20,2

206,5

21,0

214

21,5

219

22,0

224

Примечание. При наличии факторов, влияющих на условия работыбетона, значение E_b следует умножатьна коэффициент условий работы поСНиП 2.03.01-84.

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТОННЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Требованияк материалам

3.1. Выборкомпонентов для бетона следует производить в соответствии с требованиямисуществующих нормативных документов на каждый компонент с целью получениябетона в тоннельных конструкциях с прочностью и другими показателями качества,соответствующими проектным, и при минимальном расходе цементного вяжущего.

3.2. Вкачестве вяжущего для приготовления бетона на природных пористых заполнителяхследует применять портландцемент, шлакопортландцемент и другие разновидностипортландцемента, соответствующие требованиям ГОСТ 2544-76, ГОСТ 10178-85, ГОСТ22266-76*, ГОСТ 23464-79, ГОСТ 969-77.

При выборецемента предпочтение следует отдавать высокоактивным портландцементам снаименьшим показателем нормальной густоты и концом схватывания не позднее 6часов.

Приагрессивных воздействиях на бетонные конструкции в процессе эксплуатациипортландцемент выбирают в соответствии со СНиП 2.03.11-86.

При повышенныхтребованиях по морозостойкости не рекомендуется применять пуццолановыйпортландцемент.

3.3. Взависимости от требуемого класса бетона по прочности на сжатие марку цементаследует назначать по табл. 11.

Таблица11

Проектные классы бетона	Марки цемента
по прочности на сжатие	рекомендуемые	допускаемые
В7,5	300	400
В12,5	400	300, 500
В15	400	300, 500, 600
В20	400	300, 500, 600
В22,5	500	400, 600
В25	500	400, 600
В27,5	500	400, 600
В30	600	500, 550

3.4.Для бетона следует применять крупные и мелкие природные пористые заполнители.

3.5. В качествекрупных заполнителей при приготовлении бетона для тоннельных конструкцийследует применять щебень из пористых горных пород вулканического (пемз, шлаков,туфов, пористых базальтов, андезито-базальтов и андезитов) или осадочногопроисхождения (пористых известняков, известняков-ракушечников и другихкарбонатных пород, а также алевролитов, опоки и других кремнеземистых пород,удовлетворяющих требованиям ГОСТ 9757-83, ГОСТ 9758-86, ГОСТ 22263-76, ГОСТ25820-83, а также данным таблиц 12 и 13 настоящих Норм.

3.6. Вкачестве мелкого заполнителя следует использовать пористые или плотные пески, атакже их смеси.

Мелкиезаполнители должны соответствовать требованиям ГОСТ 9757-83, ГОСТ 8736-85, ГОСТ22263-76 и дополнительным требованиям настоящих Норм.

3.7. Крупныепористые заполнители должны применяться в виде фракций, раздельно дозируемыхпри приготовлении бетонной смеси, с размером зерен от 5 до 10 мм, свыше 10 до20 мм.

3.8. Длябетона сборных ж.-б. конструкций наибольший размер зерен крупного пористогозаполнителя должен быть не более 3/4 расстояния между арматурными стержнями и1/3 толщины конструкции, но не должен превышать 20 мм.

3.9. Выборфракции пористого заполнителя и их соотношения производится при подборе составабетона с учетом требований ГОСТ 25820-83 к крупному заполнителю по насыпнойплотности и прочности.

3.10. Выборкрупных пористых заполнителей по насыпной плотности производят в зависимости отвида конструкции, требований к прочности и плотности бетона, вида и свойствприменяемого мелкого заполнителя, формы крупного заполнителя (щебень, гравий) ис учетом требований табл. 14.

3.11. Дляполучения экономичных составов бетонов и обеспечения проектных классов бетоновмарки крупного пористого заполнителя по прочности в зависимости от прочностилегкого бетона должны отвечать требованиям табл. 15.

3.12. Зерновойсостав пористых песков должен отвечать требованиям ГОСТ 9757-83.

3.13. Маркапористого песка по насыпной плотности принимается равной: минимальная — 400,максимальная — 1200.

3.14.Влажность пористого щебня и песка для бетонов к которым предъявляютсяповышенные требования по водонепроницаемости и морозостойкости, не должна бытьболее 6 % — у щебня и 8 % — у пористого песка по массе.

При приемкевлажного песка следует производить пересчет его объема на объем в сухомсостоянии, пользуясь переходным коэффициентом, определяемым по формуле:

где g_сух — объемная масса песка всухом состоянии; g_вл —объемная масса песка во влажном состоянии; W — влажность песка впроцентах по массе.

Данные по выборуприродных пористых заполнителей для легких бетонов, применяемых втоннелестроении

Таблица12

Характеристики заполнителей (пределы колебаний)				Характеристики бетонов (пределы колебаний)
Наименование и вил	Насыпная плотность, кг/м³		Прочность щебня при сдавливании в	Средняя плотность в сухом состо-	Классы по прочности на сжатие
	щебня	песка	цилиндре, МПа	янии, кг/м³
Заполнители вулканического происхождения
Пемзы мелкопористые (типа литоидной пемзы)	700–1000	900–1200	1,6–3,5	1500–1800	87,5–B30
Шлаки крупнопористые	400–800	600–1000	0,6–2,0	700–1650	В7,5 и В10
Шлаки среднепористые	600–900	800–1100	0,8–2,0	1200–1600	до B15
Шлаки мелкопористые	700–1100	900–1300	1,2–4,7	1600–1900	B7,5–B35
Туфы крупнопористые (артикского типа)	700–900	800–1100	1,0–2,0	1450–1650	до B15
Туфы мелкопористые с прочностью породы на сжатие ниже 15 МПа	800–1000	900–1200	1,1–3,0	1450–1800	до В22,5
Туфы мелкопористые с прочностью породы на сжатие 15 МПа и выше	800–1300	1000–1400	1,5–3,9	1650–2000	В7,5–В35
Базальты и андезиты пористые	900–1300	1100–1500	1,0–4,7	1750–2200	В7,5–В35
Заполнители осадочного происхождения
Известняки-ракушечники с прочностью породы на сжатие ниже 15 МПа	750–900	900–1200	0,5–1,5	1400–1900	до В20
Известняки-ракушечники с прочностью породы на сжатие 15 МПа и выше	900–1200	1200–1500	1,5–3,8	1600–2200	В7,5–B30
Доломитизированный известняк, доломит	900–1200	1100–1400	2,0–4,5	1750–2100	до В20,5
Опоки и алевролиты	650–800	750–900	0,4–1,0	1200–1600	до В7,5
Спонголиты	750–900	850–100	0,5–1,5	1400–1800	до В7,5

Таблица13

Данныео характеристиках природных пористых заполнителей различных месторождений и ихисходной породы

		Характеристика пород					Характеристика заполнителей
№ пп	Происхождение и наименование пород и	Средняя плотность,	Истинная плотность,	Предел прочности при	Коэффициент размягчения	Водопоглощение, % по	Насыпная плотность, кг/м³
	месторождений	кг/м³	г/см³	сжатии, МПа		массе	песка	щебня
	ВУЛКАНИЧЕСКОЕ
	Пемзы мелкопористые
	Армения
1	Лусаванское		2,40		0,87
2	Джраберское		—		—	-
	Шлаки
	Армения
3	Аванское		2,70		0,97
4	Артикское		2,67		—
5	Шаумянское	-	-		-	-
	Грузия
6	Сагамо		2,75	—	0,63—0,9
	Камчатка
7	Козельское			6,0—7,4	0,60—0,90		1000—1200	700—900
8	Гора Шлаковая			2,2—4,3	0,60—0,80		950—1000	700—850
	Туфы
	Армения
9	Артикское		2,55		0,88
10	Аринджское		2,47		0,99
11	Аванское		2,51		0,85
12	Ахавнатунское		2,53		0,96
13	Ахтанакское		2,54		0,86
14	Маисянское		2,54		0,85
15	Анийское		2,54		0,84
16	Макарашенское		2,55		0,85
17	Бюраканское		2,55		0,87
18	Кармрашенское		2,55		0,83
	Украинская CCP, Закарпатье
19	Ганичское		2,55	102,0	0,83	4,8	1150	1030
20	Даниловское		2,52	54,8	0,99	4,2	1130	960
21	Сокирницкое		2,55	34,9	0,92	9,3	990	910
22	Мужеевское		2,42	33,2	0,97	15,5	880	810
23	Добросельевское		2,63	38,4	0,75	5,6	1080	910
24	Ольховицкое		2,62	13,2	0,88	7,0	1120	910
25	Буковинское		2,52	11,5	0,74	5,3	1070	960
	Кабардино-Балкарская АССР
26	Каменское	1400—1900	2,41	4,0—39,0	0,74—0,90	8,0—25,0	970—1220	740—1050
27	Заюковское	1380—1750	2,4—2,49	8,5—31,0	0,80—1,00	8,0—19,0	980—1090	750—980
	Приморский край
28	Борисовское	1430—1730	2,65—2,84		0,60—0,90	10,6—18,9	930—1200	650—750
29	Пушкинское	1400—1510	2,78—2,92		0,80—0,90	14,3—21,0	980—1200	700—800
30	Барановское	1420—1600	2,68—2,90		0,70—0,90	12,0—25,0	1100—1300	800—1200
	Читинская обл.
31	Ингамакитское	750—1800	2,70—3,0		0,70—0,80	2,0—29,5	1300—1370	770—930
	Дальний Восток
32	Именское	1530	—	7,0—24,5	—	—	990	840
	ОСАДОЧНОЕ
	Карбонатные породы
	Молдавия
33	Минчанское	1660	—	1,1	св. 1	16,0	—	—
34	Мелешты	1590	-	1,5—2,4	св. 1	19,3	—	—
35	Грушевское	1500	—	2,1—2,8	0,78	17,4	—	—
36	Криковское	1620	-	2,6—1,3	—	—	—	—
37	Бычковское	1700	—	3,3—3,9	—	—	—	—
	Украина
38	Главаневское	1580	—	2,1—4,1	0,64	16,7	—	—
	Николаевская обл.
39	Архангельское	1500	—	6,7—10,8	0,78	15,1	—	—
40	Снегиревское	1670	2,66	15,0	0,57	—	1280	1180
	Запорожская обл.
41	“Маячок”	2260	2,67	25,5	0,67	—	1310	1050
42	Скельское	1550	—	2,2—3,8	0,64	21,8	—	—
43	Приморское	1720	—	2,4	—	11,1	—	—
44	Карачекракское	2000	2,68	9,3	0,98	—	1310	1100
	Тернопольская обл.
45	Добриводское (карьер № 1)	1670	—	6,0	0,62	20,0	—	—
46	Добриводское (карьер № 2)	1650	—	6,3	0,57	18,0	—	—
47	Добриводское (карьер № 3)	1670	—	4,1	0,92	21,0	—	—
	Хмельницкая обл.
48	Выхватновецкое (карьер № 3)	1630	—	10,2	0,74	20,2	—	—
49	Приворотьевское	1630	-	4,3—7,6	0,80	10,8	—	—
50	Карачковское	1680	—	8,4	1,00	11,7	—	—
	Крымская обл.
51	Ленинское (Чернопятовская скала)	1480	—	1,7—3,0	—	До 30	950	750
52	Дыринское (Южно-Кезинское)	1490	—	1,4—2,5	0,97	—	—	—
53	Дыринское (Кезинская каменоломня)	1480	—	2,0—3,9	0,90	—	—	—
54	Дыринское (Большебобчинскин овраг)	1490	—	1,4—2,1	св. 1	—	—	—
55	Гурьевское	1430	—	1,8—3,6	—	—	—	—
56	Мамашайское	1470	—	2,0—2,6	0,77	17,9	—	—
57	Ливенское	1910	—	3,5	0,91	15,0	—	—
58	Инкерманское	1770	—	7,0	0,70	15,0	—	—
59	Цыганское	1800	—	7,3—8,8	0,47	15,0	—	—
60	Бодракское	1840	—	10,0	0,87	12,0	—	—
	РСФСР
	Горьковская обл.
61	Анненковское	2000—2380	2,66	6,0—206,9	0,69	2,2—33,0	1090	1190
62	Гремячевское	1960—2320	2,68	11,0—192,0	0,70	4,6—23,9	1100	1210
63	Балахнинское	1600—2450	2,70	0,6—177,0	0,76	0,9—39,0	1140	1260
	Владимирская обл.
64	Ковровское	1900—2380	2,65	9,1—180,0	0,75	До 21	1200	1310
	Грозненская обл.
65	Первомайское 1	1840	—	5,5	—	—	-	-
66	Первомайское 2	1960	—	5,3—10,0	—	—	—	—
67	Джелийское	1930	-	5,4	—	—	-	—
	Ростовская обл.
68	Пролетарское 1	1650	—	0,8—1,3	—	19,8	-	-
69	Ростовское 1	1670	—	1,0—2,8	—	14,5	-	-
70	Миусское	1580	—	5,2
71	Синявское	2360	2,65	—	0,85	3,0—18,0	-	1200
	Краснодарский край
72	Веселинское	1700—1800	2,44—2,60	—	—	12,0—14,0	1380	920
73	Баканское	1490	—	2,8	—	12,3	-	—
	Ставропольский край
74	Пелагиадское	1700—1800	—	1,5—10,0	0,73	3,0—5,9	1460	1120
75	Петровское	2150	—	7,1	—	4,3	—	—
	Калмыцкая АССР
76	Чолун-Хомурское	1400—1900	—	1,0—2,7	—	—	—	—
77	Зунда Толгинское	1300—1900	—	0,6—1,8	—	—	—	—
	Дагестанская АССР
78	Тарки-Тау	2360	2,73	3,8—4,0	—	6,0	1230	1200
79	Дербентское	1700—2200	2,65	3,0—20,0	—	8,0	1310	-
	Азербайджан
80	Шувелянское		2,62	2,5—5,5	0,69—0,94	7,3—12,5	1230—1280	770—870
81	Карадагское		2,65	4,3—13,0	0,83—0,87	2,7—12,0	1330—1470	850—1100
82	Шахинбахское		2,59—2,70	7,0—19,0	0,77—0,87	1,5—6,5	1300—1500	1000—1130
83	Кергезское		2,84	4,5—15,0	0,84	6,0—10,0	1130—1150	900—1100
84	Гюздекское		2,65—2,86	6,0—18,0	0,80—0,85	1,0—10,0	1130—1320	910—1070
	КРЕМНЕЗЕМИСТЫЕ ПОРОДЫ
	Львовская обл.
85	Рава-Русское		2,59	16,4	0,88	25,9	1000	770
	Винницкая обл.
86	Приднестровское		2,51	10,5	0,28	27,0	980	880

Примечания: 1.Коэффициенты размягчения, приведенные в таблице без пределов колебаний,соответствуют наименьшим из наблюдаемых.

2. В случаях,когда характеристики даются в виде дроби, над чертой указываются средние, подчертой — крайние значения.

3. Показателипрочности у известняков соответствуют их характеристикам, полученным испытаниемсоответственно перпендикулярно слоям и параллельно им.

Таблица14

Насыпнаяплотность крупных пористых заполнителей

Класс бетона по прочности	Марка бетона по средней	Максимальная марка крупного заполнителя по насыпной плотности
на сжатие	плотности	Гравий		Щебень
		песок плотный	песок пористый	песок плотный	песок пористый
	Д1400	600	—	600	—
	Д1500	-	-	700	-
В7,5	Д1600	-	-	800	—
	Д1700	—	—	900	—
	Д1400	500	700	-	500
	Д1500	600	800	400	600
В10 — В20	Д1600	700	—	500	700
	Д1700	800	—	600	800
	Д1800	900	—	700	900
	Д1400	-	600	-	-
	Д1500	—	700	—	-
	Д1600	600	800	—	—
В22.5 — В40	Д1700	700	—	—	700
	Д1800	800	—	600	800
	Д1900	900	—	700	900
	Д2000	—	—	800	1000

Таблица15

Выбормарки крупного заполнителя в зависимости от класса бетона по прочности насжатие

Проектные классы бетона	Минимальная марка по	Прочность крупного заполнителя при сдавливании в цилиндре, МПа
по прочности на сжатие	прочности крупного заполнителя	из туфов, крупнопористых базальтов, карбонатных и кремнеземистых пород	из пемз и шлаков
В7,5	П50	0,61—0,8	0,81—1,0
В12,5	П100	0,61—0,8	0,81-1,0
В15	П125	0,81—1,0	1,01—1,2
В20	П150	1,01—1,2	1,21—1,5
В22,5	П200	1,21—1,5	1,51—2,0
В25	П250	1,51—2,0	2,01—2,5
В30	П300	2,01—2,5	2,51—3,0

3.15.Пористые заполнители должны храниться и транспортироваться в условиях,исключающих их увлажнение, загрязнение и разрушение.

3.16. Вода длязатворения бетонной смеси должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79.

3.17.Арматурная сталь для армирования конструкций должна соответствовать требованиямСНиП 2.03.01-84, СНиП 2.03.11-85, ГОСТ 13015.0-83, ГОСТ 13015.1-81, ГОСТ13015.2-81, ГОСТ 13015.3-81, ГОСТ 13015.4-84.

Сварнаяарматура и закладные детали должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-75 иГОСТ 8478-81.

Транспортированиеи хранение арматуры выполняют по ГОСТу 7566-81.

Проектированиесостава бетона

3.18.Проектирование состава бетона на природных пористых заполнителях следуетпроизводить по ГОСТ 27006-86. При этом выполняют:

оценкукачества имеющихся материалов для приготовления бетона и выбор наименеедефицитных и наиболее экономичных из них; при этом предпочтение (при прочихравных условиях) должно отдаваться местным материалам;

расчет составабетона для опытных замесов, исходя из назначения бетона и технологическихвозможностей его транспортирования и обработки;

приготовлениеопытных замесов, испытание контрольных образцов, корректировку исходных данных,повторные испытания контрольных образцов, воспроизведение не менее 3 разоткорректированного состава и назначение рабочих составов бетона (приложение1).

3.19.Проектировать состав бетона необходимо исходя из среднего уровня прочности иплотности бетона, значения которых принимают по ГОСТ 18105-86 и ГОСТ 25005-86 сучетом фактической однородности бетона.

При отсутствииданных о фактической однородности бетона средний уровень прочности принимаютравным требуемой прочности по ГОСТ 18105-86 при коэффициенте вариации, равном13,5 %.

3.20. Впроцессе проектирования состава бетона следует учитывать:

требования кподвижности бетонной смеси и продолжительности ее сохранения;

требования кбетону по средней плотности;

требования кбетону по проектной и распалубочной прочностям;

требования кбетону по морозостойкости;

требования кбетону по водонепроницаемости;

возможностьтвердения бетона как при положительной, так и при отрицательной температурах;

требования кбетону по коррозионной стойкости в условиях агрессивного воздействия подземныхгрунтовых вод.

3.21. Маркибетонных смесей по удобоукладываемости (показатели подвижности и жесткостибетонной смеси) рекомендуется назначать на момент укладки исходя из техническихвозможностей бетоноукладочного оборудования в соответствии с табл. 16 (ГОСТ7473-85).

3.22.Зависимость расслаиваемости бетонной смеси от марок по удобоукладываемости данав табл. 17.

3.23. Вкачестве добавок, вводимых для улучшения свойств бетонов на природных пористыхзаполнителях, следует применять гидрофобизирующие, пластифицирующие,регулирующие пористость, а в случае необходимости и сроки схватывания итвердения, ингибиторы коррозии, а также их комплексы.

3.24.Определение водопоглощения пористых заполнителей из бетонной смеси и истинноговодоцементного отношения в бетонной смеси рекомендуется определять поприложению 2.

Таблица16

Вид конструкции	Марка бетонной смеси по удобоукладываемости	Норма удобоукладываемости бетонной смеси по показателю
		жесткости, с	подвижности, см
Неармированные или слабоармированные (до 0,5 %):
монолитные	П1	1 — 4	4 и менее
	П2	-	5 - 9
сборные	Ж4	31 и более	-
Умеренно армированные (от 0,5 до 2 %):
монолитные	П3	—	10 — 15
сборные	Ж2, Ж3	11 — 30	—
Сильноармированные (2 % и более):
монолитные	П4	—	16 — 20
	П5	—	21 — 25
сборные	Ж1	5 — 10	—

Таблица17

Марка по удобоукладываемости	Расслаивание, %
	Водоотделение	Раствороотделение
Ж1 - Ж4	0 — 0,2	6
П1 - П3	0 — 0,2	4
П4 - П5	0 — 0,8	4

3.25.С целью наиболее эффективного и экономичного обеспечения проектныххарактеристик бетонной смеси и бетона для монолитных и сборных конструкцийследует использовать одну из комплексных добавок: С-3+МК; С-89+ТПФН;крем-негель+ЛСТ; СНВ (СПД)+ЛСТ; при твердении бетона при отрицательныхтемпературах — СНВ (СПД)+ЛCT+NaNO₂.

3.26. Расчетнеобходимого количества комплексной добавки и отдельных ее компонентов следуетпроизводить в соответствии с п. 3.27, табл. 18 и приложением 3.

Таблица18

Добавки	Условная марка	Нормативный документ	кол-во, % от массы цемента*	Основной характер воздействия на бетонную смесь	Достигаемый эффект
Полиамидная смола № 89	С-89	ТУ 6-05-1224-76	0,5—2	Уплотнение	Повышение водонепроницаемости, морозо- и трещиностойкости
Триполифосфат натрия	ТПФН	ГОСТ 13493-77	0,2—0,4	Пластификация	Улучшение удобоукладываемости, снижение В/Ц и повышение прочности
Нитрит натрия	НН	ГОСТ 19906-74	1—4	Снижение температуры замерзания	Твердение при отрицательных температурах; защита арматуры оборудования и оснастки от коррозии
Лигносульфонат	ЛСТ	ОСТ 13-183-83	0,1—0,3	Пластификация	Улучшение удобоукладываемости, снижение В/Ц и повышение прочности
Смола нейтрализованная воздухововлекающая	снв смвк ктп	ТУ 81-05-75-74 OCT 13-145-82	0,003—0,05	Воздухововлечение	Стабилизация бетонной смеси, повышение морозостойкости бетона, повышение удобоукладываемости
Синтетическая поверхностноактивная добавка	спд-м	ТУ 38-30318-84	0,003—0,05	То же	То же
Суперпластификатор	с-3	ТУ 6-14-625-80	0,3—1,0	Пластификация	Улучшение удобоукладываемости, снижение расхода цемента, повышение прочности
Микрокремнезем	мк		8-30	Уплотнение	Повышение водонепроницаемости, прочности, снижение расхода цемента

*В пересчете па сухое вещество.

Примечание.Полный перечет, рекомендуемых добавок для легких бетонов приведен в приложении5 ГОСТа 25820-8.4.

3.27.Необходимое количество (по массе) дозируемого раствора добавки Р_р.д,кг, определяется по формуле:

где Д — дозировка добавки, % помассе цемента; Ц — расход цемента на 1 м³ бетона, кг; С —концентрация раствора добавки, %.

Если раствордозируется по объему V_р.д, то

где g_р.д — плотность раствора, г/см³.

3.28. Приподборе состава бетона устанавливается оптимальное соотношение междукомпонентами (включая добавку), обеспечивающее необходимые требования кбетонной смеси и к затвердевшему бетону.

Приготовление итранспортирование бетонных смесей

3.29. Бетоннуюсмесь с добавками приготавливают, транспортируют и укладывают в соответствии сГОСТ 7473-85, СНиП 3.03.01-87 и настоящими Нормами.

3.30. Выборспособа и средств приготовления и транспортирования бетонной смеси производитсяс учетом условий производства бетонных работ: типа бетонируемой конструкции,вида заполнителей, подвижности бетонной смеси, темпов бетонирования, объемовукладываемой бетонной смеси, продолжительности транспортирования бетоннойсмеси.

3.31.Дозирование материалов при приготовлении легкого бетона должно производитьсяобъемно-весовым способом: заполнителей — по объему, цемента — по массе, воды иводных растворов добавок — по массе или объему. Корректировка состава смесипроизводится на основе контроля насыпной плотности крупного пористогозаполнителя в объемно-весовом дозаторе.

3.32. Пористыезаполнители со склада к месту дозирования следует транспортировать средствами,исключающими их разрушение и загрязнение (ленточными транспортерами,элеваторами, скиповыми устройствами). Применение для этих целей бульдозеров искреперов не допускается.

Заполнители вмомент подачи должны иметь положительную температуру, но не выше 70 °С.

3.33. Точностьдозирования материалов должна быть: цемента ±2% по массе, заполнителей ± 3 % пообъему, воды ± 2 % по массе или объему,водных растворов добавок ± 2 % по массеили объему, тонкомолотых добавок ± 1 %по массе.

3.34. Бетоннуюсмесь следует приготавливать в смесителях принудительного перемешиванияциклического действия типа СБ-35 (С-773), СБ-62 (С-951), СБ-93, а также врастворосмесителях С-209 и СМ-290. Приготовление горячих бетонных смесей, принеобходимости, следует производить в смесителе СБ-112.

3.35. Бетонныесмеси категории П₂ и более и средней плотностью более 1600 кг/м³допускается приготовлять в смесителях гравитационного перемешивания приусловии, что контрольные образцы-кубы из одного замеса будут иметь коэффициентвариации по прочности на сжатие не более 10 %.

3.36.Последовательность загрузки компонентов легкобетонной смеси должна бытьследующая: крупный заполнитель (щебень), мелкий заполнитель (песок), 50 % воды,потребной на замес, затем, после их перемешивания в течение 1 минуты, подаютсяцемент и остальная часть воды.

Растворхимических добавок должен подаваться с водой затворения.

3.37. Дляполучения необходимого количества добавки заранее приготавливаются водныерастворы отдельных компонентов заданной 5 — 10 %-ной концентрации, которыезатем разбавляются до необходимого объема воды затворения.

Смолу № 89предварительно в воде не растворяют, так как она поступает сзавода-изготовителя в виде 30 — 45 %-ного раствора.

3.38. Привведении тонкомолотых добавок рекомендуется в смеситель загружать сухиематериалы (заполнитель, а затем портландцемент и тонкомолотую добавку) и послеих перемешивания в течение 1 минуты добавлять воду.

При наличииположительных опытных данных допускается изменение порядка загрузки смесителя.

3.39.Растворение твердых и пастообразных компонентов добавки ведется в отдельныхемкостях. Для повышения скорости растворения емкости снабжаются устройством дляподогрева воды до температуры 50 — 70 °С:не выше 50 °С для добавки СНВ и не выше70 °С — для СДО.

Для ускорениярастворения твердой добавки ее следует вводить в измельченном виде (крупностьюдо 1,2 мм).

3.40. Растворследует перемешивать механической мешалкой либо продувкой воздуха (барботаж).Скорость вращения вала мешалки не должна превышать 60 об/мин.

3.41.Содержание добавки в приготовленном растворе определяют по плотности раствора,измеренной ареометром при температуре 15 — 20 °С(см. приложение 3).

Допускаетсяпроизводить дозировку добавки по массе и определять концентрацию добавки врастворе расчетным путем при условии исключения испарения воды.

По мереприготовления растворы добавок перекачивают в расходные емкости, а оттуда черездозаторы в бетоносмеситель после введения воды затворения.

Объемрасходных баков устанавливается в зависимости от производительностибетоносмесителя из расчета получения раствора добавки в объеме среднейпотребности.

Емкости дляприготовления добавок следует регулярно промывать водой.

3.42.Наименьшую продолжительность смешивания в цикличных смесителях (время отмомента окончания загрузки всех материалов в работающий смеситель до началавыгрузки готовой бетонной смеси) рекомендуется назначать по табл. 19.

Таблица19

	Продолжительность смешивания, с
Объем готового замеса бетонной	в гравитационных смесителях			в смесителях принудительного
смеси, л	смеси марок по подвижности			действия (для всех
	П₁	П₂	П₃, П₄, П₅	смесей)
500 и менее	90	75	60	50
Более 500	150	120	90	50

3.43.При приготовлении бетонной смеси необходимо произвести контроль плотностибетона по ГОСТ 27005-86.

3.44. Высотападения бетонной смеси при перегрузках не должна превышать 1 м до верхнийкромки приемного бункера.

3.45.Приготовленная и поданная к месту укладки легкобетонная смесь должна иметь:

требуемуюсреднюю плотность в уплотненном состоянии с отклонениями не более ± 3 %;

требуемуюудобоукладываемость с отклонениями не более:

± 5 с — для повышенно и особо жестких смесей,

± 3 с — для умеренно жестких и жесткихсмесей,

± 1 с — для малоподвижных и умеренноподвижных смесей,

± 2 см — для подвижных смесей,

± 3 см — для весьма подвижных и литых смесей;

иметь заданныепоказатели по времени потери подвижности с отклонением в пределах 5 мин;

объеммежзерновых пустот в уплотненной бетонной смеси в соответствии с требованиямистандартов и технических условий на конкретные виды изделий и конструкций;

температуру впределах 10 — 30 °С, если принятойтехнологией не предусмотрена более высокая температура смеси;

требуемуюобъемную массу, прочность (распалубочную и марочную), водонепроницаемость,морозостойкость и другие характеристики затвердевшего бетона.

3.46. Послеокончания работы бетоносмесителя, а также перед каждым перерывом в работепродолжительностью более 30 мин барабан бетоносмесителя должен быть освобожденот остатков бетона и промыт водой с добавлением крупного заполнителя.

3.47. Прибетонировании монолитных конструкций транспортирование бетонной смеси следуетпроизводить в автобетоносмесителях, перевозка в которых позволяет сохранять еесвойства. Оптимальным соотношением объемов автобетоносмесителя ибетоноукладчика является 1 : 1,25.

3.48. Приизготовлении бетонных и железобетонных конструкций транспортирование бетоннойсмеси от раздаточного бункера бетоносмесителя до формовочного поста должнопроизводиться бетоноукладчиками, самоходными бетонораздатчиками, кюбелями,самоходными тележками, исключающими расслаивание бетонной смеси и потери еесоставляющих, с минимальным количеством перевалок смеси.

3.49.Продолжительность нахождения в пути бетонной смеси, считая с момента выгрузкииз бетоносмесителя до укладки, должна быть не более 45 мин.

В длинныхтоннелях оборудование для приготовления бетона необходимо располагать внутритоннеля с периодическим его перемещением к месту производства бетоноукладочныхработ.

3.50. Тепловыерасчеты режимов транспортирования выполняются в соответствии с “Рекомендациямипо составу и методам укладки бетона для тоннельных обделок БАМа”.

Возведение монолитныхтоннельных конструкций

3.51. В составосновного подземного оборудования для возведения монолитных бетонных обделоктранспортных тоннелей входят опалубка, бетоноукладочное оборудование иоборудование для транспортирования бетонной смеси.

3.52.Оборудование для приготовления бетонной смеси располагается, как правило, внепределов тоннеля или внутри его на допустимом от места укладки расстоянии сучетом продолжительности транспортирования и комплектуется из машин имеханизмов для бетонных работ общего назначения.

3.53.Тоннельная опалубка предназначена для обеспечения заданных проектных размеров,форм и качества постоянных конструкций тоннеля, сооружаемого из монолитногобетона или железобетона.

3.54. Выбортипа опалубки осуществляется по ГОСТ 23478-79 и определяется сечением ипротяженностью тоннеля, конструкцией обделки, способом производства работ попроходке тоннеля, типом временного крепления, внутритоннельным транспортом,последовательностью ведения проходческих и бетонных работ, организацией ипроизводством работ по бетонированию, типом бетоноукладочного оборудования.

Предпочтениеследует отдавать механизированным передвижным опалубкам.

3.55.Конструкция механизированных тоннельных опалубок должна удовлетворятьтребованиям по прочности, несущей способности, пространственной жесткости,неизменяемости геометрических размеров и формы, технологичности.

3.56. Опалубкадолжна быть рассчитана на воздействие временной нагрузки от бетонной смеси скоэффициентом перегрузки 1,2; постоянной нагрузки от собственной массы.

3.57.Деформации опалубки должны быть в пределах упругой стадии работы конструкции.Наибольшие относительные деформации опалубки по ее высоте и ширине не должныпревышать 0,002. Прогибы элементов опалубки не должны превышать f: L = 1:200, где f — прогиб; L— пролет.

3.58.Отклонения в габаритных размерах опалубки не должны превышать 0,2%. Отклоненияразмеров элементов опалубки на длине 1 м не должны превышать 1 мм.Ступенчатость в стыках смежных сегментов или секций и местные неровности на поверхностиопалубки (бугристость, впадины) не должны быть более 2 мм.

3.59. Срокслужбы опалубки должен составлять не менее 4 лет. Технический ресурс до первогокапитального ремонта — не менее 5000 рабочих часов или 2000 м забетонированнойтоннельной обделки. Коэффициент готовности 0,8.

3.60. Опалубкадолжна обеспечивать производительность (в комплекте с другим оборудованием):

для однопутныхжелезнодорожных тоннелей при бетонировании обделки на полное сечение — не менее100 м/месяц, при бетонировании сводовой части обделки при проходке уступом — неменее 150 м/месяц;

для двухпутныхжелезнодорожных тоннелей при бетонировании обделки на полное сечение — не менее75 м/месяц, при бетонировании сводовой части обделки — не менее 100 м/месяц.

3.61. Опалубкадолжна обеспечивать механизированное выполнение операций отрыва от бетона,перевода в транспортное положение, перемещения и установки в рабочее положениена очередном месте бетонирования. Укладка бетонной смеси производитсяравномерными порциями с двух сторон опалубки с возможностью вибрирования смесипогружными вибраторами. Подачу смеси производят как в шелыгу свода опалубки,так и в ее бока.

Конструкцияопалубки должна позволять осуществлять механизированную очистку наружнойповерхности и нанесение антиадгезионной смазки. Опалубка должна быть снабженагрузоподъемными устройствами для снятия арок временной крепи (при возможности)и установки арматурных каркасов. Трудоемкость операций при эксплуатацииопалубки должна быть минимальной.

Опалубкадолжна обеспечивать:

возможностьсовмещения процессов бетонирования обделки и проходки тоннеля;

беспрепятственныйпропуск средств тоннельного транспорта и подземных коммуникаций (водопровода,воздухопровода, вентиляционной трубы, кабелей энергоснабжения, освещения исвязи).

3.62.Бетоноукладочное оборудование, предназначенное для механизированной укладкибетонной смеси за опалубку, должно обеспечивать перекачивание без расслоения потрубам внутренним диаметром 150 мм бетонной смеси с осадкой стандартного конусадля бетононасосов 3 — 8 см, для пневмобетононагнетателей 8 — 12 см сзаполнителем наибольшей крупностью не более 20 мм на расстояние по горизонталине менее 150 мм по вертикали не менее 15 м, а также эксплуатационнуюпроизводительность по укладке бетонной смеси не менее: 10 м³/ч дляпневмобетононагнетателей, 20 м³/ч для бетононасосов.

3.63. Вкачестве бетоноукладочного оборудования для возведения монолитной обделкитоннелей следует применять передвижные пневмобетононагнетатели, например, ПБНЗс объемом цистерны по загрузке бетоном 3 м³ и приспособленным дляработы в условиях подземных выработок, или автобетононасосы.

Изготовление сборныхбетонных и железобетонных тоннельных конструкций

3.64. Сборныеэлементы тоннельных конструкций следует изготавливать по стендовой илипоточно-агрегатной технологии на заводе или полигоне железобетонныхконструкций.

Выбортехнологических методов формования конструкций должен производиться взависимости от вида и назначения и обосновываться технико-экономическимрасчетом.

3.65. Дляформования элементов тоннельных конструкций применяются инвентарные стальныеформы, отвечающие требованиям ГОСТ 25781-83. Допускается применение форм издругих материалов, проверенных в производственных условиях.

Передформованием поддоны и бортоснастка должны быть тщательно очищены и смазаны. Взимнее время формы должны иметь положительную температуру, но не более 70 °С.

3.66. Передустановкой арматуры формы должны быть собраны с учетом возможности получениятоннельных конструкций требуемых размеров с минимальными допусками.

3.67.Установка в формах арматуры и закладных деталей должна производиться всоответствии с требованиями проекта. Для предупреждения смещений и обеспечениятребуемой толщины защитного слоя бетона арматуру и закладные детали следуетфиксировать специальными приспособлениями.

3.68. Приукладке бетонной смеси в формы необходимо соблюдать следующие требования:

время отмомента выгрузки бетонной смеси из смесителя до ее укладки должно быть не более45 мин;

при укладкесмесей следует применять специальные бетоноукладчики и другие устройства срабочими органами, обеспечивающими равномерное распределение смеси по всейплощади формуемого изделия;

укладкубетонной смеси следует производить без перерывов; допускается перерыв до 20 минпри укладке отдельных слоев.

3.69. Приуплотнении бетонной смеси необходимо:

добиватьсяравномерной укладки бетонной смеси с соблюдением горизонтальности уложенныхслоев;

обеспечиватьпредельное уплотнение смеси по всему объему конструкции;

не допускатьрасслоения бетонной смеси в верхнем слое и оседания растворной части в нижнемслое конструкции;

не допускатьвытекания растворной части бетонной смеси из формы;

тщательноуплотнять смесь у бортов формы и закладных деталей.

3.70.Уплотнение бетонной смеси на виброплощадках производится с учетом следующихтребований:

формы следуетжестко закреплять на виброплощадке;

амплитудавертикально направленных колебаний виброплощадки под нагрузкой при частотеколебаний 3000±200 в 1 мин должна бытьне менее 0,5 мм;

распределениеамплитуд колебаний должно быть равномерным, при этом отклонения величиныамплитуд в отдельных точках от среднего значения должно быть не более 20%;

допускаетсяприменение виброплощадок с другими режимами при условии качественногоуплотнения бетонной смеси;

толщинауплотняемого слоя бетонной смеси должна быть не более 500 мм;

продолжительностьвибрации (в сек) должна быть:

при повышеннои особо жестких смесях — 60—150;

при умеренножестких и жестких — 40—120;

прималоподвижных и умеренно подвижных — 30—50;

при подвижныхи литых — 10—30;

для смесей сжесткостью 30 с и более при формировании следует применять вибропригруз израсчета 0,003 — 0,005 МПа.

3.71. Приуплотнении вибронасадками бетонная смесь с жесткостью 10 — 20 с должнауплотняться при амплитуде колебаний 0,35 — 0,5 мм и частоте 3000±200 в 1 мин со скоростью движениявибронасадки от 2 до 3 м в 1 мин.

3.72.Уплотнение бетонной смеси переносными глубинными вибраторами следуетпроизводить участками с учетом их эффективного радиуса действия при толщинеслоя бетонной смеси не более длины рабочей части вибратора при подвижностибетонной смеси не более 2 см и жесткости не более 10 с. Продолжительностьвибрирования на одном месте должна быть в пределах 20 — 30 с.

3.73.Тоннельные конструкции криволинейного очертания следует формовать выпуклойстороной кверху. Для придания криволинейности верхней поверхности изделия приформовании на виброплощадке следует применять пригруз до 50 Гс/см².

3.74.Твердение бетона на природных пористых заполнителях в отформованных конструкцияхи изделиях должно протекать в условиях, обеспечивающих достижение бетономраспалубочной, передаточной, отпускной и проектной прочности в наиболеекороткие сроки при одновременном соблюдении требований по экономии цемента икачеству готовых конструкций.

3.75. Режимтепловой обработки следует назначать путем установления оптимальнойдлительности отдельных его периодов.

Общаяпродолжительность тепловой обработки с момента окончания формования длятоннельных конструкций должна быть не более 16 часов.

3.76. Тепловаяобработка конструкций осуществляется при атмосферном давлении в пропарочныхкамерах периодического или непрерывного действия. В качестве теплоносителя принепосредственном его контакте с бетоном может применяться насыщенный водянойпар или паровоздушная смесь, обеспечивающие относительную влажность среды настадии изотермического прогрева 90 — 100 °С.Температура среды при изотермическом прогреве не должна быть более 85 °С — при использовании портландцемента и 95 °С при использовании шлакопортландцемента.

3.77. Общийцикл режима тепловой обработки включает в себя следующие периоды:

предварительноевыдерживание от момента окончания формования конструкций до начала повышениятемпературы;

подъемтемпературы среды от начальной температуры до максимальной;

изотермическуювыдержку при максимальной температуре;

охлаждениеконструкций.

Длительностьпредварительного выдерживания бетона до тепловой обработки должна быть не менее3 ч, подъем температуры среды в пропарочных камерах назначается в пределах 10 —15 °С в ч, изотермическое выдерживаниеизделий при температуре не более 80°С —в течение времени, обеспечивающего получение бетоном распалубочной прочности,равной 70 % от марочной.

3.78. Притепловой обработке изделий, к бетону которых предъявляются повышенныетребования по водонепроницаемости и морозостойкости, рекомендуется создаватьмеханическое обжатие бетона в процессе тепловой обработки давлением 0,005—0,008МПа.

3.79. Скоростьподъема температуры среды в камере должна назначаться в зависимости от размераначальной прочности бетона в соответствии с данными табл. 20.

Таблица20

Начальная прочность бетона при сжатии, МПа	Скорость подъема температуры среды камеры, град/ч
До 0,1	10 — 15
0,1 — 0,2	15 — 25
0,2 — 0,4	25 — 35
0,4 — 0,5	35 — 45
Более 0,5	45 — 60

Примечание.Начальная прочность бетона, достигаемая за период предварительной выдержкиизделий, определяется на образцах-кубах с ребром не менее 10 см при испытанииих на прессах мощностью не более 25 кН.

3.80. Дляизделий, к бетону которых предъявляются повышенные требования поводонепроницаемости и морозостойкости, длительность предварительноговыдерживания должна быть не менее 4 ч, а скорость подъема температуры — неболее 25 град/ч.

3.81. Скоростьостывания после изотермического прогрева не должна быть более 40 град/ч.

Остываниеизделий из бетонов, к которым предъявляются повышенные требования поводонепроницаемости и морозостойкости, следует производить со скоростью неболее 20 град/ч.

3.82. Приизвлечении из форм и передаче конструкций на склад перепад температуры междуповерхностью и окружающей средой не должен превышать 40 °С.

3.83.Распалубку конструкций производят после достижения легким бетоном распалубочнойпрочности при сжатии.

Послераспалубки сборные железобетонные конструкции необходимо выдерживать не менее12 ч при температуре воздуха не ниже плюс 10 °С.

3.84.Твердение изделий на стендах в естественных условиях следует производить присреднесуточной температуре не ниже +10°С;при этом необходимо в течение первых трех суток предохранять бетон отувлажнения дождевой водой, а в жаркую погоду — от действия солнечных лучей.

В сухом жаркомклимате открытые поверхности конструкций рекомендуется 3—4 ч выдерживать подвлажным укрытием (мешковина, брезент, пленка), затем залить сверху слоем воды в2—3 см и в таком виде поддерживать до распалубки.

Дляпредохранения от высушивания на открытые поверхности допускается наноситьпленкообразующие материалы (лак, этиноль, полистирольную смолу и др.).

3.85.Окончательную доводку изделий (мелкий ремонт поверхности и ребер, очистказакладных деталей, очистка кромок от наплывов бетона и т. д.) следуетпроизводить на специализированных отделочных постах или конвейерных линиях сприменением механизированного инструмента.

3.86. Готовыеконструкции и изделия, принятые ОТК, следует хранить и транспортировать всоответствии с требованиями ГОСТ 13015-75, а также стандартов и техническихусловны па конкретные виды конструкций и изделий.

4. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ И КАЧЕСТВА БЕТОНА

4.1.Инженерно-технические работники тоннельных отрядов осуществляют контроль:

качестваматериалов, применяемых при изготовлении бетонной смеси, предназначенной длясооружения обделки;

состоянияоборудования для дозирования и перемешивания компонентов бетонной смеси;

состоянияранее уложенного бетона;

подготовкиарматуры и опалубки;

качестваправильности приготовления бетонной смеси (удобоукладываемость, расслаиваемостьи т.д.) и ее транспортирования;

правильностидозирования рабочих растворов добавок и очередность их введения (если добавкакомплексная);

соответствияподвижности бетонной смеси требуемым значениям;

температурныхусловий при приготовлении бетонной смеси;

укладкибетонной смеси и режима ее твердения;

веденияисполнительной технической документации.

4.2. В состависполнительной технической документации по производству бетонных работ входят:

паспорта,сертификаты, заключения о пригодности местных природных пористых заполнителей ицемента для приготовления бетонной смеси, акты на испытания материалов;

акты наприемку опалубки, приемку арматурного каркаса, приемку подготовки поверхностейранее уложенного бетона;

карточкаподбора состава бетонной смеси;

акты наизготовление и испытание контрольных образцов бетона;

акт приемкибетона после снятия опалубки.

4.3. Материалыдля бетонных работ допускается применять только после их всестороннегоисследования и установленного соответствия требованиям ГОСТа или ТУ на этиматериалы. Контроль за их соответствием требованиям ГОСТа или ТУ производитсястроительной лабораторией.

4.4. Объем партииматериалов, от которой необходимо отбирать пробы для проведения контрольногоиспытания, устанавливается на основании указаний ГОСТа или ТУ на этот материал.

Поступающий настроительство цемент должен испытываться в соответствии с ГОСТ 310.1-81 — ГОСТ310.4-81.

Если срокхранения цемента превышает 3 месяца, необходимо проводить контрольныеиспытания.

4.5. Влажностьи объемную массу заполнителей для корректирования номинального (проектного)состава бетонной смеси определяют ежесменно.

4.6. Набетонном узле вывешивается табличка с указанием числа, месяца, номинальногосостава бетонной смеси, расхода материалов на замес, количества вводимыхдобавок, показателя подвижности бетонной смеси на выходе из бетоносмесителя.

4.7. Не режеодного раза в месяц должна проверяться правильность работы дозаторов цемента,заполнителей, воды и добавок по ГОСТ 7473-85. Каждая проверка оформляетсясоответствующим актом.

4.8.Правильность установки дозаторов на один замес проверяют два раза в смену.

4.9. На узлеприготовления водных растворов добавок вывешивается табличка с указанием числа,месяца, наименования добавки и плотности ее водного раствора. При составлениикомплексной добавки указывается расход отдельных компонентов.

4.10. Контрольза качеством водных растворов добавок состоит в проверке ее плотности. Недопускается использование растворов добавок, концентрация которых отличается отзаданной. Растворы добавок необходимо периодически перемешивать.

4.11. Два разав смену проверяется продолжительность и качество перемешивания бетонной смеси,а также ее подвижность на выходе из смесителя и после доставки бетонной смеси кместу бетонирования.

4.12. Один разв смену контролируется воздухосодержание бетонной смеси на выходе избетоновода.

Подвижность ивоздухосодержание дополнительно определяются при переходе на приготовлениесмеси из новой партии составляющих бетонную смесь материалов.

4.13.Прочность бетона на сжатие определяется на образцах, изготовленных из бетоннойсмеси, перекачанной по бетоноводу. Образцы должны твердеть в тоннеле в зонебетонируемого участка. Количество контрольных образцов устанавливается наоснове указаний ГОСТ 18105-86.

4.14. Дляизготовления контрольных образцов должны применяться формы, удовлетворяющиетребованиям ГОСТ 22685-77.

4.15.фактические марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости определяютпри подборе составов бетона, и в дальнейшем контролируют не реже одного раза вквартал. Испытания на морозостойкость и водонепроницаемость проводятся такжепри изменении любого элемента технологии.

4.16.Прочность, морозостойкость и водонепроницаемость бетона рекомендуется такжеопределять на кернах, высверленных из обделки.

4.17. Контрольза режимом твердения бетона непосредственно в обделке осуществляется путемизмерения температуры бетона и воздуха в тоннельных выработках в течение 28суток (до набора марочной прочности).

4.18.Прочность бетона на сжатие определяется по ГОСТ 10180-78, контроль и оценкаоднородности и прочности осуществляется по ГОСТ 18105-86.

4.19. Средняяплотность бетона определяется по ГОСТ 27005-86.

4.20. Контрольморозостойкости бетона следует производить по ГОСТ 10060-87.

4.21. Контрольводонепроницаемости бетона и определение его коэффициента фильтрации следуетосуществлять в соответствии с ГОСТ 12730-84.

4.22. Качествоуплотнения бетонной смеси в сборных элементах контролируется измерением ееобъемной массы, в уплотненных образцах отклонение допускается, в пределах ± 1 % от установленной при подборе составасмеси.

4.23. Режимтепловой обработки сборных конструкций (температура и влажность среды в камеретепловой обработки) контролируется с помощью приборов с автоматической записью.

4.24. Дляконтролирования бетонирования рекомендуется вести специальные рабочие журналыпри приготовлении бетонной смеси с химическими добавками, при производствебетонных работ и при уходе за бетоном.

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ БЕТОННЫХ РАБОТ

5.1. Припроизводстве бетонных работ необходимо соблюдать правила техники безопасностисогласно СНиП III-4-80, ГОСТ12.4.001-80, ГОСТ 12.1.004-85;ГОСТ 12.0.004-79.

5.2. Рабочие,руководители, специалисты и служащие должны быть обеспечены спецодеждой,спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты, соответствующими ГОСТ12.4.011-87.

5.3. Переддопуском к работе весь обслуживающий персонал должен пройти обучение попроизводству работ и инструктаж по технике безопасности в соответствии стребованиями ГОСТ 12.0.004-79.

5.4. Нарабочих местах должны быть вывешены плакаты и инструкции по техникебезопасности.

5.5. В зонеработы машин и в месте укладки бетонной смеси запрещается находитьсяпосторонним лицам.

5.6. Работы,связанные с обслуживанием типовых машин, механизмов и приспособлений, должнывыполняться в соответствии с требованиями инструкций и указаний по техникебезопасности для данного оборудования.

5.7.Территория бетоносмесительного узла должна быть освещена в ночное время всоответствии с ГОСТ 12.1.089-86.

5.8. Все местаработы, а также лестницы и проходы должны иметь освещение. В местах укладкибетона источники света должны быть расположены так, чтобы на рабочиеповерхности не падали тени от работающего инструмента или элементовоборудования.

5.9. Дляподъема обслуживающего персонала к механизмам смесительных установокустраиваются прочные, надежно закрепленные лестницы с врезными ступенями иперилами высотой 1 м.

5.10.Вентиляционные устройства должны содержаться в состоянии полной исправности,систематически подвергаться осмотру и чистке, а в случае повреждения —немедленно ремонтироваться. Без разрешения лица, ответственного за состояниевентиляционных установок, проводить ремонт или вносить какие-либо изменения всистему не разрешается.

5.11. Впомещениях, где в воздух выделяется пыль, должно проводиться систематическоеисследование воздушной среды в сроки, согласованные с органамисанитарно-эпидемиологической службы.

5.12.Запрещается допускать к работе людей, не знакомых с условными обозначениямисигналов. Пользоваться криком, как разновидностью сигнала, не разрешается.

5.13. Впомещении или непосредственно у рабочего места моториста, обслуживающегобетоносмесители, должны быть вывешены инструкции о порядке пуска и остановкидвигателей и значении сигналов. Включатели сигнализации следует располагатьнепосредственно у рабочего места моториста.

5.14. Приподаче бетонной смеси пневмоукладчиками необходимо до начала работы испытатьбетоновод при гидравлическом давлении, в 1,5 раза превышающем рабочее.

5.15. Приуплотнении бетонной смеси электровибраторами следует соблюдать следующиеправила:

не прижиматьруками поверхностные вибраторы;

перемещениевибраторов во время виброуплотнения производить при помощи гибких тяг;

во избежаниеотрыва провода и поражения вибраторщиков током, не перетаскивать вибратор зашланговый провод и кабель;

не обмыватьвибратор водой;

через каждые30 —35 мин вибратор выключать на 5 — 7 мин для охлаждения;

при появлениикаких-либо неисправностей в вибраторе работа должна быть прекращена.

5.16. Приприготовлении смесей с химическими добавками необходимо выполнение следующихтребований:

помещения, гдеготовятся и хранятся растворы химических добавок, оборудовать приточно-вытяжнойвентиляцией;

запрещаетсяпринимать пищу в этих помещениях;

должна бытьисключена возможность попадания добавок в питьевую воду;

остерегатьсяпопадания добавок на кожу;

к работе сдобавками могут допускаться лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинскоеобследование и инструктаж по технике безопасности при работе с добавками;

рабочие,занятые приготовлением растворов, добавок, должны пройти обучение и специальныйинструктаж;

все рабочие,занятые на работах с химическими добавками, должны быть обеспечены спецодеждой,спецобувью и защитными очками;

мерные сосудыдля приготовления растворов добавок должны быть герметичными и окрашены в яркиецвета.

Вблизи места,где производятся работы с добавками, должны находиться бак с чистой водой испециальные нейтрализующие растворы для оказания первой помощи.

Части тела, накоторые попали добавки, тщательно промываются чистой водой, а затемнейтрализующим 2 %-ным раствором уксусной кислоты.

5.17. Напорныеемкости (бак для воды, ресивер и т. п.) должны быть снабжены паспортами,инструкциями по обслуживанию и зарегистрированы в Госгортехнадзоре.

5.18.Запрещается пользоваться установками и аппаратами, работающими под давлениемпри отсутствии или неисправности манометров. Исправность манометров необходимопроверять ежедневно перед началом смены.

5.19.Запрещается работать без заземления электросетей и электроустановок.

5.20.Устранение неисправностей, чистка и смазка оборудования или отдельных егоузлов, подтягивание соединений в трубопроводах, а также ликвидация пробок вшлангах и трубопроводах должны производиться после снятия давления воздуха иотключения электропитания.

5.21. Передначалом работы материальные трубопроводы и шланги должны быть продуты сжатымвоздухом. Запрещается перегибать материальные шланги, а также устранять пробкипутем подачи воздуха под давлением, превышающим рабочее.

5.22. Во времяпродувки материального шланга в начале и в конце работы или после устраненияпробки, запрещается держать в руках сопло или свободный конец материальногошланга. Они должны быть отведены в сторону от места нахождения или постоянногодвижения людей и закреплены.

5.23. Призакреплении поверхности выработки в тоннеле на высоте более 2 м работы должнывестись со специальных подмостей или технологической тележки.

5.24.Передвижение технологической тележки или перемещение подмостей на очереднойучасток бетонирования можно осуществлять только с разрешения лица,ответственного за ведение работ по закреплению, после осмотра закрепленногоучастка и соответствующей записи в журнале.

5.25. Всеплощадки на тележке на высоте более 1,5 мдолжны быть оборудованы ограждающими перилами высотой не менее 1 м и сплошнымнастилом с бортовой доской высотой не менее 15 см.

Приложение 1

НАЗНАЧЕНИЕ И ПОДБОР СОСТАВА БЕТОНА НА ПРИРОДНЫХ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ

I. Общие положения

1. Составбетона должен обеспечивать получение заданной (требуемой) подвижности (илижесткости) бетонной смеси и заданных свойств затвердевшего бетона (марок,объемной массы и т.д.) при минимальном расходе цемента.

2. Рабочийсостав бетона назначается расчетно-экспериментальным способом после проведенияпробных замесов.

3. Назначениерабочего состава бетона только по таблицам или расчетам без экспериментальнойпроверки запрещается.

4. В качествеисходных характеристик для подбора состава бетона должны быть заданы:

4.1. Проектныеклассы бетона по прочности, марки по морозостойкости к водонепроницаемости ит.д.

4.2. Вид имарка цемента, вид и марка заполнителей по прочности и объемной массе.

4.3. Средняяплотность бетона в сухом состоянии.

4.4. Жесткостьили подвижность бетонной смеси.

5.Характеристики заполнителей устанавливаются экспериментально (межзерноваяпустотность, водопоглощение в воде, предельная крупность и т.д.).

6.Водопоглощение пористых заполнителей из бетонной смеси, истинное водоцементноеотношение определяются по приложению 2.

II.Порядок расчета состава бетона

1. По табл. 1 настоящего приложения назначаем расход цемента.

2. Приназначении составов бетонов, к которым предъявляются особые требования поморозостойкости и водонепроницаемости, расход цемента назначается по табл. 2.

3. Суммарныйрасход (З) крупного (К) и мелкого заполнителя (M) вкг/м³ определяется по формуле (1)

З = K + M = g_б- 1,15 Ц, (1)

где g_б — заданная объемная масса бетона в сухомсостоянии, кг/м³; Ц — принятый расход цемента, кг/м³.

4. По табл. 3назначаем ориентировочное содержание песка в объеме мелкого и крупного заполнителя.

5. Расходпеска по массе (П) в кг/м³ по найденному суммарному расходу крупныхи мелких заполнителей (3) при принятом значении (н) определяется по формуле(2):

, (2)

где н — доляпеска от суммарного объема крупного и мелкого заполнителей; g_ом — объемная насыпная массапеска (кг/м³) по ГОСТ 22263-76; g_ок -то же крупного заполнителя (кг/м³) по ГОСТ 22263-76.

6. Находимрасход крупного заполнителя (кг/м³) по формуле (3):

К = З- П. (3)

7. По табл. 4назначаем ориентировочный расход воды в л/м³.

8. Рабочий составбетонной смеси и расход материалов на 1 м³ бетона окончательноустанавливаем после проведения опытных замесов и испытания контрольных кубов.

ТАБЛИЦЫДЛЯ НАЗНАЧЕНИЯ СОСТАВА БЕТОНА

Таблица 1

Ориентировочныерасходы цемента марки “400” для бетона на наполнителях с наибольшей крупностьюзерен до 20 мм

Вид заполнителей	Прочность породы на сжатие, кгс/см²	Классы бетонов
	(МПа)	B7,5	B12,5	В15	B22,5	В30
Крупнопористые пемзы	От 0 до 50 (5)	340 370	—	—	—	—
Крупнопористые туфы	50—100 (5-10)	280 305	370 410	—	—	—
Вулканические шлаки	100—150 (10—15)	250 280	320 350	390 420	—	—
Мелкопористые пемзы	Ниже 150 (ниже 15)	190 225	290 320	375 410	—	—
Мелкопористые туфы	150 и выше (15 и выше)	180 215	280 310	330 365	400 450	520 570
Литоидная пемза	До 200 (до 20)	200	300	380	500	600

Примечания:1. В числителе указаны расходы цемента для смесей жесткостью свыше 30 с; взнаменателе — для пластичных (осадка конуса свыше 1 см).

2. Прииспользовании цементов других марок (кроме “400”) принятые величины расходовцемента следует умножать на поправочные коэффициенты СНиП 5.01.23-83.

3. При заменемелкого пористого заполнителя (песка) кварцевым в бетонах классов В10 и вышерасход цемента в них снижается на 10—15%, а объемная масса повышается на 10—15%.

Таблица2

Минимальныерасходы цемента для бетонов с особыми требованиями

Требования к бетону	Минимальный расход цемента, кг/м³
	для бетона	для железобетона
При марке по морозостойкости
F 100—150	300	350
F 200 и более	350	400
По водонепроницаемости
W 2	250	300
W 4	300	350
W 6	350	400

Таблица3

Ориентировочныйрасход мелкого заполнителя на 1 м³ бетона

Наибольшая крупность зерен крупного	Содержание песка в объеме мелкого и крупного заполнителей (в долях объема) при применении
заполнителя, мм	пористого гравия	пористого щебня
10	0,5-0,6	0,55—0,65
20	0,4—0,5	0,45—0,55

Таблица4

Ориентировочныйрасход воды для приготовления смесей на пористых заполнителях с наибольшейкрупностью (20 мм)

Показатели удобоукладываемости смеси, л/м³		Расход воды л/м³ при прочности породы на сжатие кгс/см² (МПа)
осадка конуса, см	жесткость, с	более 100	100 и менее
5-10	-	290-330	330—380
1-5	10—20	270—350	320—370
	20—30	250-280	310—350
	30—60	230-260	300—330

Примечания: 1.При предельной крупности зерен заполнителя 10 и 40 мм расход водысоответственно увеличивается или уменьшается на 10-20 л/м³.

2. При заменепористого песка плотным расход воды соответственно понижается на 30—50 л/м³.

Пример расчета

I. Задание на подбор состава бетона

Требуетсяподобрать состав конструкционного бетона на пористых заполнителях длямонолитной обделки тоннеля с объемной массой 1800 кг/м³ соследующими проектными марками и классами:

В15 — попрочности,

W4 — по водонепроницаемости;

F150 — по морозостойкости.

Материалы:

Портландцементмарки 400;

Видзаполнителя — ахавнатунский туф;

а) крупныйзаполнитель — фракции 10—20 мм с насыпной объемной массой 920 кг/м³ (марка по среднейплотности D1000); прочность на сжатие (вцилиндре) 23,3 (марка крупного заполнителя по прочности “п” — 200);водопоглощение в воде по массе — 8,6 %;

б) мелкийзаполнитель — дробленный туфовый песок с насыпной объемной массой 1220 кг/м³.

Показательудобоукладываемости — осадка конуса — 6 см.

II.Расчет

1. По табл. 1принимаем расход цемента для туфов 380 кг/м³с учетом заданных марок бетона и прочности заполнителя и удобоукладываемостисмеси.

2. По табл. 2проверяем соответствие принятого и минимального расхода цемента заданным маркойпо морозостойкости и водонепроницаемости для бетона. Принятый расход 380 кг/м³превышает минимально допустимый 350 кг/м³.

3. Находимсуммарный расход “З” крупного “К” и мелкого “М” заполнителей (по массе) поформуле (1)

З = К + М = g_б - 1,15 Ц = 1800 - 1,15 × 380 = 1360 кг/м³.

4. По табл. 3назначаем ориентировочное содержание (долю) песка м.ч. = 0,5 в объеме мелкого икрупного заполнителя.

5. Расходпеска по массе “П” кг/м³ по найденному суммарному расходу крупных имелких заполнителей З при принятой м.ч. по формуле (2)

кг/м³.

6. Находимрасход крупного заполнителя по формуле (3)

К = З - П = 1360 - 777 =583 кг/м³.

7. По табл. 4назначаем ориентировочный расход воды с учетом применения пористого песка

330 + 40 = 370 л.

8. Получаем B/Ц отношение в бетонной смеси

= = 0,98 » 1,0.

9. Назначенныйсостав обязательно проверяется на пробных замесах для установления рабочегосостава.

10. Расчетводопоглощения крупных пористых заполнителей по вышеприведенным данным ипринятом B/Ц отношении (см. приложение 2).

Приложение 2

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ ИЗ БЕТОННОЙ СМЕСИ ИИСТИННОГО ВОДОЦЕМЕНТНОГО ОТНОШЕНИЯ

Определение водопоглощенияпористых заполнителей из бетонной смеси может производиться экспериментальноили теоретически.

Методикаэкспериментального определения водопоглощения крупных пористых заполнителей

I. Назначение

Методикапредназначена для экспериментального определения количества воды, поглощаемогозаполнителем в поры в производственных составах бетонной смеси с учетом условийформования и технологических факторов: состава бетона, расхода цемента, песка,водоцементного отношения, коэффициента избытка раствора, вибрации. Она можетбыть применена для корректировки расхода воды в замесах и определения В/Цистинного при времени выдерживания от 30 до 60 мин.

II.Аппаратура

Весытехнические (с точностью взвешивания до 0,01 г).

Сушильныйшкаф.

Мерныйцилиндр, емкостью 0,5 л.

Сферическаячашка для укладки и перемешивания смеси.

Мастерок дляперемешивания смеси.

Лабораторнаявиброплощадка.

Бюкса илифарфоровая чашка для взвешивания проб.

III.Подготовка пробы

От массызаполнителя, идущего в замес, отбираются 15—20 гранул заполнителя без заметныхповреждений, высушиваются до постоянной массы в сушильном шкафу и взвешиваютсяК_с.

Подготавливаетсяраствор по составу, соответствующий растворной части бетона в объеме 0,3 литра.

IV. Порядокопределения

Отобранныегранулы одновременно погружаются в приготовленный раствор, смесь тщательноперемешивается до полного обволакивания гранул раствором (не менее 0,5 мин);

гранулызаполнителя выдерживаются в растворе в течение времени от приготовления доукладки смеси принятого на производстве, но не менее 30 мин и не более 60 мин;

смесьвыкладывается в металлическую форму размером 10´10´10 см и уплотняется на лабораторномвибростоле;

полученнаяпроба расформовывается и разрыхляется и все гранулы извлекаются из смеси,очищаются от налипшего раствора, так чтобы их масса (вместе с налипшимраствором) составляла не более 1,2—1,4 массы сухих заполнителей), и взвешиваются,К_н;

взвешеннаяпроба помещается в сушильный шкаф при температуре 105 — 110 °С и после высушивания до постоянной массыопять взвешиваются, К_в;

подсчетводопоглощения крупного заполнителя из бетонной смеси в долях от массызаполнителя производится по формуле:

, (1)

где —водопоглощение пористого заполнителя из растворной части легкобетонной смеси (вдолях от массы сухого заполнителя); К_с, К_н, К_в— соответственно масса заполнителя: до испытания, после его насыщения иизвлечения из смеси (с налипшим раствором, после высушивания до постоянноймассы (г); В, Ц, П — соответственно массы воды, цемента и песка в замесе (г); т= 1 + - коэффициент, учитывающий количествоводы химически связываемой цементом, находящимся в растворе при сушке проб до постоянной массы; п — отношениемассы песка к массе цемента; К — коэффициент, учитывающий количество воды помассе (от ее первоначального содержания в замесе), испарившейся из замеса за времявыдерживания смеси (до ее укладки) (г); его значения К = 0,99 при 10 мин; К =0,98 при 30 мин; К = 0,96 при 60 мин.

V. Принеизвестном составе производственного замеса или при отборе пробынепосредственно из производственного замеса (бетоносмесителя) и, следовательно,при ее неизвестном составе водопоглощение крупного заполнителя в долях от егосухой массы рассчитывается по формуле (2)

, (2)

где — влажность раствора, отобранного с гранулзаполнителя (в долях от его сухой массы), определяемая экспериментально весовымспособом на технических весах (г) и рассчитываемая по формуле (3)

, (3)

где — массапластичного жидкого раствора, снятого с гранул (г); — массатого же раствора, высушенного до постоянной массы (г); К_с — массасухого крупного заполнителя (неизвестная заранее), определяемая путем егоотмыва и последующего высушивания до постояной массы (г). Остальные обозначенияте же, что и в формуле (1).

Теоретический расчетводопоглощения пористых заполнителей из бетонной смеси

I. Назначение

Расчет потеоретической формуле (4) позволяет теоретически рассчитать количество воды,отсасываемой заполнителем в поры через водопоглощение в воде по ГОСТ позаданным характеристикам заполнителей, составу бетона, условиям формования, технологическимфакторам. Он может применяться для уточнения при назначении исходного расходаводы и определении В/Ц истинного при времени выдерживания от 30 до 60 мин.

II.Теоретический расчет водопоглощения заполнителей из бетонной смеси в % по массепроизводится по формуле (4):

, (4)

где В/Ц — принятое водоцементное отношениев бетонной смеси; К_t — коэффициент,учитывающий влияние времени. К_t = 1,1 при t = 30 мин, К_t = 1,25при t = 60 мин; промежуточные значениякоэффициентов берутся интерполяцией; Q— переводной коэффициент, учитывающий долю воды, оставшуюся в замесе, завычетом воды, расходуемой на смачивание (кварцевый) или на смачивание иводопоглощение (пористый) песок (табл. 1); К₁ — коэффициент,учитывающий влияние вибрации (табл. 2) после принятого времени выдерживаниясмеси; К₂ — коэффициент, учитывающий поправку на коэффициент избыткараствора (табл. 3). — водопоглощение заполнителя вводе (в долях от его массы) в поры через 60 мин,определяется через водопоглощение через 60 минпо ГОСТ 9758-77 по формуле (5); (6)

= 0,92 - 0,3 (для гравиеподобных заполнителей) (5)

= 0,8 - 3,3 (для щебнеподобныхзаполнителей (пемза) (6)

Нижеприводятся усредненные, ориентировочные значения коэффициентов Q, К₁, К₂ (таблицы 1,2, 3).

Таблица 1

Значения переводныхкоэффициентов Q

Вид песка	Ц : П по абсолютному объему
	1 : 2	1 : 4
Плотный	0,93	0,63
Пористый*:
гравиеподобный	0,59	0,52
щебнеподобный	0,72	0,55

*При использовании дробленых песков коэффициенты Qснижаются на 15%.

Таблица 2

Значениякоэффициентов K₁

Время выдерживания, мин	Значение К₁ в смесях на песках
	плотном	пористом
30	1,0	1,05
60	0,8	1,1

Таблица 3

Значениякоэффициентов К₂

Время выдерживания,	Коэффициент	Значение К₂
мин	избытка	без вибрации	с вибрацией
От 30 до 60	1,0	0,90	0,77
От 30 до 60	1,5	0,95	0,87
От 30 до 60	2,0	1,0	0,95
От 30 до 60	3,0	1,0	1,0

Примечание.Все промежуточные значения коэффициентов берутся интерполяцией (по таблицам 1 —3).

Послеопределения водопоглощения крупных пористых заполнителей из бетонной смесиэкспериментально по формулам (1). (2) или теоретически по формуле (4)производят расчет:

1. Воды,поглощенной крупным и мелким заполнителем по формуле (7)

В_погл= В_общ (1 - Q) + K, (7)

где В_общ — общий расход воды в замесе (л); К — расход крупныхзаполнителей (кг). Остальные обозначения те же.

2. Этапоглощенная вода, входящая в общий расход воды, должна быть исключена приподсчете истинного В/Ц (так как она не участвует в структурообразованиицементного камня) по формуле (8)

. (8)

Примеррасчета подопоглощения и истинного водоцементного отношения

Задано: Водопоглощение туфа ахавнатунскогов воде по ГОСТ через 1 ч = 8,6%, В/Ц = 1,0, времявыдерживания смеси 30 мин. Расход цемента Ц = 380 кг/м³, В = 380 л,крупного заполнителя К = 583 кг/м³, замес приготавливается нащебнеподобном дробленом ахавнатунском туфе состава 1 : 2, при коэффициентеизбытка 1,5.

I. Расчет водопоглощения крупного заполнителя в бетоннойсмеси по формуле (4)

1. Определяемводопоглощение в поры через водопоглощение по ГОСТ 9758/77 по формуле (6) в %для щебнеподобных заполнителей

= 0,8 -3,3 = 3,6 %.

2. Определяемкоэффициенты формулы (4): K_t = 1,1 при 30 мин; Q= 0,72 (табл. 1); К₁ = 1,05 (табл. 2); K₂= 0,95(табл. 3).

3. W_б.с = В/Ц×Q×K_t×К₁×K₂ = 3,6×1×0,72×1,1×1,05×0,95 = 2,8 %.

Водопоглощениев бетонной смеси составляет 2,8 %.

II. Расчетистинного водоцементного отношения по формуле (8):

Приложение3

Справочное

КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК

Нитрит натрия NaNО₂ — ГОСТ 19906-74 — кристаллы белого цвета сжелтоватым оттенком. Добавка поставляется в деревянных бочках или ящиках,фанерных барабанах или бумажных мешках. Продукт следует хранить в условиях, исключающих его управление. Стоимостьдобавки 100 — 150 руб. за 1 т в расчете на сухое вещество.

Водорастворимаяполиамидная смола № 89 ТУ 6.05.1224-76 Минхимпрома СССР — темная однороднаяжидкость с зеленоватым оттенком — синтезируется на основе эпихлоргидрида иметафенилдиамина и виде раствора 30 — 45 %-ной концентрации. Устойчивостьраствора к разведению водой 1 : 100. Содержание связанного хлористоговодорода 15,5—18,5.

Триполифосфатнатрия Na₅P₃O₁₀ -(ГОСТ 13493-77 — высокомолекулярное полимерное неорганическое соединение,имеющее цепное строение; является диспергирующим агентом и эмульгатором). ТПФНпоставляется с заводов-изготовителей в бумажных мешках массой 25—30 кг.

Смоланейтрализованная воздухововлекающая СНВ — ТУ 81-05-75-74 Министерствацеллюлозно-бумажной промышленности СССР “Смола нейтрализованнаявоздухововлекающая (СНВ)” — абиетиновая смола, омыленная каустической содой.Изготавливается Тихвинским лесохимическим заводом в виде твердого продукта ипоставляется в деревянных бочках. Стоимость добавки 1600 руб. за 1 т. Хранитьее следует в закрытых помещениях, исключающих увлажнение продукта.

Синтетическаяповерхностно-активная добавка СПД-М-ТУ 38-30318-84 Миннефтехимпрома СССР —водный раствор смеси натриевых солей высших жирных и алкилнафтеновых кислот,водорастворимых кислот и неомыляемых веществ с содержанием сухих веществ немене 40 %. Добавка изготавливается Ангарским нефтеперерабатывающим комбинатом,поставляется в железнодорожных цистернах и должна храниться в емкостях,защищенных от попадания осадков, при температуре не ниже точки замерзанияпродукта; гарантийный срок хранения два года. Стоимость 220 руб. на 1 т врасчете на сухое вещество.

Лигносульфонатытехнические ЛСТ — ОСТ В-183-83 Министерства целлюлозно-бумажной промышленностиСССР “Концентраты сульфитно-дрожжевой бражки” — продукт переработкисульфитно-дрожжевой бражки ССБ, изготовляющийся в виде жидких (КБЖ) и твердых(КБТ) концентраторов бражка с содержанием сухих веществ соответственно не менее50 и 76 %. КБЖ поставляется в железнодорожных цистернах и должен храниться вусловиях, исключающих увлажнение; КБТ поставляется в бумажных мешках, которыеследует хранить в закрытых проветриваемых помещениях. Стоимость добавки 45 — 65руб за 1 т в расчете на сухое вещество.

Кремнегель —отход суперфосфатных производств. Стоимость 3 руб. за 1 т в расчете на сухоевещество. Плотность раствора и содержание сухого вещества добавки в растворе взависимости от его концентрации приведены в табл. 1—4.

Таблица1

Концентрация раствора, %	Плотность раствора	Содержание безводного нитрита натрия, кг
	при 20 °С, г/см³	в 1 л раствора	в 1 кг раствора
1	1,005	0,010	0,01
2	1,011	0,020	0,02
3	1,017	0,030	0,03
4	1,024	0,041	0,04
5	1,031	0,051	0,05
б	1,038	0,062	0,06
7	1,045	0,073	0,07
8	1,052	0,084	0,08
9	1,058	0,096	0,09
10	1,065	0,106	0,10
15	1,099	0,164	0,15
20	1,137	0,227	0,20
35	1,176	0,293	0,25
30	1,214	0,364	0,30

Таблица2

Концентрация раствора, %	Плотность раствора	Содержание смолы № 89, кг
	при 20 °С, г/см³	в 1 л раствора	в 1 кг раствора
1	1,001	0,010	0,01
2	1,004	0,020	0,02
3	1,008	0,030	0,03
4	1,011	0,040	0,04
5	1,014	0,051	0,05
6	1,017	0,061	0,06
7	1,020	0,071	0,07
8	1,028	0,082	0,08
9	1,026	0,092	0,09
10	1,029	0,103	0,10
15	1,045	0,157	0,15
20	1,060	0,212	0,20
25	1,076	0,269	0,25
30	1,091	0,327	0,30

Таблица3

Концентрация раствора, %	Плотность раствора	Содержание безводного триполифосфата натрия, кг
	при 20 °С, г/см³	в 1 л раствора	в 1 кг раствора
1	1,006	0,010	0,01
2	1,012	0,020	0,02
3	1,021	0,030	0,03
4	1,028	0,041	0,04
5	1,036	0,052	0,5
6	1,045	0,063	0,06
7	1,052	0,074	0,07
8	1,063	0,085	0,08
9	1,070	0,096	0,09
10	1,075	0,107	0,10
15	1,116	0,168	0,15
20	1,158	0,258	0,20
25	1,200	0,300	0,25

Таблица4

Концентрация	Плотность раствора	Содержание СНВ, кг
раствора, %	при 20 °С, г/см³	в 1 л раствора	в 1 кг раствора
1	1,003	0,010	0,01
2	1,005	0,020	0,02
3	1,009	0,031	0,03
4	1,012	0,041	0,04
5	1,015	0,051	0,05
6	1,018	0,061	0,06
7	1,021	0,072	0,07
8	1,024	0,082	0,08
9	1,027	0,093	0,09
10	1,030	0,103	0,10
15	1,045	0,152	0,15
20	1,060	0,212	0,20
25	1,075	0,269	0,25
30	1,089	0,327	0,30

Приложение 4

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ТРЕБОВАНИЯ КОТОРЫХ УЧТЕНЫ ВНАСТОЯЩЕМ ВСН

1. СНиП II-44-78. Тоннели железнодорожныеи автодорожные. Нормы проектирования.

2. СНиП II.40-80. Метрополитены. Нормы проектирования.

3. СНиП III-44-77. Тоннели железнодорожные,автодорожные и гидротехнические. Метрополитены. Правила производства и приемкиработ.

4. СНиП 2.03.01-84Бетонные и железобетонные конструкции. Нормы проектирования.

5 СНиП2.03.11-85. Защита строительных конструкций от коррозии. Нормы проектирования.

6 СНиП3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции.

7. ГОСТ969-77. Цемент глиноземистый. Технические условия.

8. ГОСТ7.173-85. Смеси бетонные. Технические условия.

9. ГОСТ8735-85. Песок для строительных работ. Технические условия.

10. ГОСТ9757-83. Заполнители пористые неорганические для легких бетонов. Общиетехнические условия.

11. ГОСТ9758-86. Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методыиспытаний.

12. ГОСТ10060-87. Бетоны. Методы определения морозостойкости.

13. ГОСТ10178-85. Портландцемент, шлакопортландцемент. Технические условия.

14. ГОСТ10922-75. Арматурные изделия и закладные детали сварные для железобетонныхконструкций. Технические условия и методы испытаний.

15. ГОСТ12730.5-84. Бетоны. Методы определения водонепроницаемости.

16. ГОСТ13015.0-83. Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Общиетехнические требования.

17. ГОСТ18105-86. Бетоны. Правила контроля прочности.

18. ГОСТ22263-76. Щебень и песок из пористых горных пород. Технические условия.

19. ГОСТ22266-76. Цементы сульфатостойкие. Технические условия.

20. ГОСТ22685-77. Формы для изготовления контрольных образцов бетона. Техническиеусловия.

21. ГОСТ23464-79. Цементы. Классификация.

22. ГОСТ23478-79. Опалубка для возведения монолитных бетонных и железобетонныхконструкций. Классификация и общие технические требования.

23. ГОСТ23732-79. Вода для затворения бетонной смеси.

24. ГОСТ25192-82. Бетоны. Классификация и общие требования.

25. ГОСТ25820-83. Бетоны легкие. Технические условия.

26. ГОСТ27005-86. Бетоны легкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности.

27. ГОСТ27006-86. Бетоны. Правила подбора состава.

28.Руководство по производству монолитных железобетонных работ с применениемсмесей на пористых, заполнителях. М.: Стройиздат, 1978.

29.Руководство по изготовлению изделий и конструкций из высоко-прочных легкихбетонов на пористых заполнителях. М.: НИИЖБ, 1979.

30. РСТ Арм.ССР 1089-79. Бетоны на природных пористых заполнителях для строительстватранспортных тоннелей. Ереван, 1979.

Справочник ГОСТов, ТУ, стандартов, норм и правил. СНиП, СанПиН, сертификация, технические условия

ВСН 212-91
Применение бетонов на природных пористых заполнителях для строительства транспортных тоннелей

ВСН 212-91. Применение бетонов на природных пористых заполнителях для строительства транспортных тоннелей

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ТРЕБОВАНИЯ К БЕТОНУ ТОННЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТОННЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

4. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ И КАЧЕСТВА БЕТОНА

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ БЕТОННЫХ РАБОТ

Приложение 1

Рекомендуемое

НАЗНАЧЕНИЕ И ПОДБОР СОСТАВА БЕТОНА НА ПРИРОДНЫХ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ

Приложение 2

Рекомендуемое

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ ИЗ БЕТОННОЙ СМЕСИ ИИСТИННОГО ВОДОЦЕМЕНТНОГО ОТНОШЕНИЯ

Приложение3

Справочное

КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК

Приложение 4

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ТРЕБОВАНИЯ КОТОРЫХ УЧТЕНЫ ВНАСТОЯЩЕМ ВСН

ВСН 212-91Применение бетонов на природных пористых заполнителях для строительства транспортных тоннелей

ВСН 212-91. Применение бетонов на природных пористых заполнителях для строительства транспортных тоннелей

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ТРЕБОВАНИЯ К БЕТОНУ ТОННЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТОННЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

4. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ И КАЧЕСТВА БЕТОНА

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ БЕТОННЫХ РАБОТ

Приложение 1

Рекомендуемое

НАЗНАЧЕНИЕ И ПОДБОР СОСТАВА БЕТОНА НА ПРИРОДНЫХ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ

Приложение 2

Рекомендуемое

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ ИЗ БЕТОННОЙ СМЕСИ ИИСТИННОГО ВОДОЦЕМЕНТНОГО ОТНОШЕНИЯ

Приложение3

Справочное

КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК

Приложение 4

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ТРЕБОВАНИЯ КОТОРЫХ УЧТЕНЫ ВНАСТОЯЩЕМ ВСН

ВСН 212-91
Применение бетонов на природных пористых заполнителях для строительства транспортных тоннелей