ВСН 003-88

_________________

Миннефтегазстрой

 

ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

 

СТРОИТЕЛЬСТВО И ПРОЕКТИРОВАНИЕТРУБОПРОВОДОВ

ИЗ ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБ

 

Дата введения 1988-10-01

 

 

РАЗРАБОТАНЫ Всесоюзнымнаучно-исследовательским институтом по строительству магистральныхтрубопроводов (ВНИИСТ) Миннефтегазстроя - К.И.Зайцев - руководитель темы,канд.техн. наук; Я.З.Скоморовский - ответственный исполнитель, канд. техн.наук; Б.Ф.Виндт - ответственный исполнитель, канд.техн. наук;В.В.Рождественский - ответственный исполнитель, канд. техн. наук; Р.Д.Габелая -ответственный исполнитель, канд.техн. наук; С.В.Головин - ответственныйисполнитель, канд.техн. наук; В.Г.Селиверстов -  исполнитель, инженер;А.Б.Штейман - исполнитель, инженер; Е.А.Аникин - исполнитель, канд.техн. наук;Е.М.Климовский - исполнитель, канд.техн.наук, И.В.Сбарский - исполнитель,канд.техн.наук; И.А.Борисенков - исполнитель, канд.техн. наук; В.Ф.Николенко -исполнитель, канд.техн. наук; М.Ф.Раева - исполнитель, ст.техник;Х.К.Мухаметдинов - исполнитель, инженер; Н.Л.Сергеева - исполнитель, инженер.

 

ВНЕСЕНЫ Всесоюзнымнаучно-исследовательским институтом по строительству магистральныхтрубопроводов (ВНИИСТ)

 

ПОДГОТОВЛЕНЫ КУТВЕРЖДЕНИЮ Главным техническим управлением Миннефтегазстроя - A.A.Шишов - начальникотдела.

 

СОГЛАСОВАНЫ:

 

Главгосгазнадзор СССР -28 декабря 1987 г. № 24-3-4/531

 

Мингазпром - 29 октября1987 г. № 08-14-13/857

 

Миннефтепром - 22 марта1988 г. № ШД-286

 

Главвостоктрубопроводстрой- 31 августа 1987 г. № 06/4690

 

Главнефтегазпромстрой -19 октября 1987 г. № 11-16.1/2942

 

Главинтернефтегазстрой -24 ноября 1987 г. № 18-03/1673

 

УТВЕРЖДЕНЫ приказомМиннефтегазстроя 15 июля 1988 г. № 200

 

С введением в действиенастоящих Ведомственных строительных норм утрачивают силу:

 

 "Технология сварочно-монтажныхработ при сооружении полиэтиленовых трубопроводов на нефтепромыслах", ОСТ102-52-80 "Сварка пластмасс контактная тепловая. Термины иопределения", ОСТ 102-47-78 "Сварка контактная тепловая армированныхпленок. Швы сварных соединений. Основные типы и конструктивные элементы".

 

 

Настоящие Ведомственныестроительные нормы распространяются на проектирование и строительство новых иреконструируемых внутри- и межплощадочных трубопроводов* нефтяных и газовыхпромыслов и трубопроводов - ответвлений к отдельным потребителям, сооружаемыхиз пластмассовых труб, изготовленных из полиэтилена низкого давления (ПНД),полиэтилена высокого давления (ПВД), полипропилена (ПП) и непластифицированногополивинилхлорида (ПВХ) с условным диаметром от 50 до 600 мм включительно приизбыточном давлении среды не более 1 МПа (10 кгс/см) для транспортировкинефти, природного газа, попутного газа, стабильного конденсата, воды, водныхрастворов, ингибитора.

____________ 

* В тексте ВСН далее, заисключением оговоренных случаев, вместо слов "трубопровод (ы) изплстамассовых труб", "пластмассовый (е) трубопровод (ы)"употребляется слово "трубопровод (ы)".

 

Пластмассовые трубыможно применять для сооружения подземных нефтегазосборных трубопроводов (в томчисле выкидных); подземных газопроводов от пунктов сбора или дожимных насосныхстанций до центральных пунктов сбора или потребителей газа; подземных системподдержания пластового давления и утилизации сточных вод с учетом ограниченийВНТП 3-85 Миннефтепрома; подземных внутриплощадочных и внеплощадочных сетейхозяйственно-питьевого, производственного водоснабжения и бытовой канализации;технологических трубопроводов реагентных установок, входящих в состав очистныхсооружений водоснабжения и канализации с учетом требований СНиП 2.04.03-85.

 

ВСН не распространяютсяна трубопроводы, прокладываемые:

на территорияхнаселенных пунктов; в помещениях промышленных и других предприятий; пожелезнодорожным, автомобильным и пешеходным мостам; в зонах вечномерзлыхгрунтов, просадочных грунтов, оползневых участков и на подрабатываемыхтерриториях; в районах, подверженных сейсмическим воздействиям с сейсмичностью6 и выше баллов; на участках переходов через водные преграды (за исключениемобводненных и заболоченных участков трассы). ВСН также не распространяются натрубопроводы, проложенные в среде с температурой, выходящей за пределыдопускаемого для труб интервала, в среде, к которой материал труб химически нестоек; на трубопроводы, транспортирующие среду; с температурой, выходящей запределы допускаемого для труб интервала, содержащую абразивные фракции,вещества, к которым материал труб химически не стоек, вредные вещества I классаопасности и сжиженные углеводородные газы.

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. При проектированиитрубопроводов следует учитывать ряд характеристик пластмассовых труб посравнению с традиционно применяемыми металлическими, а именно: их высокуюкоррозионную стойкость к подавляющему большинству транспортируемых и грунтовыхсред при отсутствии необходимости их дополнительной антикоррозионной защиты;значительно меньшую массу, облегчающую и упрощающую подъемно-транспортные имонтажно-строительные работы; большую гибкость труб, позволяющую уменьшитьчисло гнутых вставок; гладкость их внутренний поверхности, уменьшающуюгидравлическое сопротивление потоку.

Одновременно следуетучитывать ряд ограничений на применение пластмассовых труб, определяемыхсвойствами пластмасс.

1.2. Температура среды,поступающей в трубопровод, должна позволять ее транспортировку по параметрувязкости.

Температура трубопроводадолжна отвечать требованиям к прочности, устойчивости, деформативности инадежности. Должна обеспечиваться химическая стойкость материала трубы вусловиях эксплуатации трубопровода.

1.3. Транспортируемыесреды и конструкция трубопровода должны исключать возможность закупоркитрубопровода в виде загрязнения или кристаллизации.

1.4. Коррозионноевоздействие транспортируемого продукта или внешней среды на металлическиеэлементы трубопровода должно предотвращаться активными или пассивными методамизащиты.

1.5. Трубопроводыследует прокладывать преимущественно подземно (подземная прокладка). Другиевиды прокладки трубопроводов - по поверхности земли в насыпи (наземнаяпрокладка) или на опорах (надземная прокладка) - допускаются при техническойнеобходимости и соответствующих обоснованиях. Следует предусматриватьмероприятия, обеспечивающие их надежную и безопасную эксплуатацию.

1.6. Прокладкатрубопроводов должна, как правило, осуществляться по принципу коридорнойпрокладки, параллельно другим действующим или проектируемым трубопроводам,транспортирующим такой же продукт.

Возможность параллельнойпрокладки трубопроводов, транспортирующих разные продукты, должнаподтверждаться технико-экономическим обоснованием при обеспечении надежностиэксплуатации.

1.7. Должны бытьпредусмотрены нормальные условия эксплуатации трубопроводов и исключениевозможности их повреждения путем достаточного заглубления, установленияохранных зон, соответствующей прокладки других коммуникаций, регламентациипроведения каких-либо работ вблизи трубопроводов.

1.8. Проектированиетрубопроводов должно соответствовать требованиям СН 550-82.

Проектирование и монтажсетей водоснабжения и канализации из пластмассовых труб ведется до требованиямCН 478-80.

1.9. При выполнениистроительно-монтажных работ следует соблюдать требования по защите природнойсреды, сохранения ее устойчивого экологического равновесия и условийземлепользования, установленные законодательством. Строительная организация,выполняющая прокладку трубопроводов, несет ответственность за соблюдениепроектных решений, в том числе связанных с охраной окружающей природной среды.

 

2. СОСТАВ ТРУБОПРОВОДА, КЛАССИФИКАЦИЯТРУБОПРОВОДОВ

И ИХ УЧАСТКОВ

 

2.1. В составтрубопровода входят:

собственно трубопровод(его линейная часть) с ответвлениями;

запорная и другаяарматура;

опорные, компенсирующие,закрепляющие и балластирующие конструкции;

узлы пуска и приемаочистных устройств;

установки защитыметаллических элементов от коррозии;

линии и сооружениятехнологической связи, средства телемеханики, линии электропередач для питанияосвещения, дистанционного управления арматурой и установок;

противопожарныесредства;

защитные сооружениятрубопроводов;

технологические емкости;

сооружения службыэксплуатации трубопроводов;

вдольтрассовые дороги,площадки и подъезды к ним;

опознавательные исигнальные знаки, указатели.

2.2. Трубопроводы и ихучастки подразделяются на группы и категории в зависимости от физико-химическихсвойств транспортируемых сред по классификации СН 550-82.

2.3. Категории отдельныхучастков трубопроводов, аварийное повреждение которых может вызвать перебои вподаче продукта потребителям, нарушить непрерывный технологический процесс, атакже вызвать загрязнение окружающей среды, при соответствующем обосновании допускаетсяповышать на одну категорию.

 

3. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТРАССЕТРУБОПРОВОДА

 

3.1. При выборе трассытрубопровода необходимо исходить из оценки оптимальности сравниваемыхвариантов, учитывая приведенные затраты на строительство, обслуживание, ремонты,стоимость мероприятий по охране окружающей среды, материалоемккость и т.п.Проектирование должно вестись в расчете на получение максимальногонароднохозяйственного эффекта.

3.2. Трассу трубопроводаследует назначать преимущественно по землям, не предназначенным длясельскохозяйственного использования, или по сельскохозяйственным угодьямнаименьшей производительности, а при пересечении лесных участков - по площадямс меньшим лесным покровом или с наименее ценными породами деревьев.

3.3. Необходимо предусматриватьиспользование существующих дорог для строительства и эксплуатации.

3.4. При выборе трассынеобходимо учитывать перспективное развитие районов вдоль трассы на времянамеченной эксплуатации трубопровода.

3.5. Прокладкатрубопровода не допускается в одной траншее с электрическими и телефоннымикабелями (кроме совмещения кабеля технологической связи данного трубопровода напереходе через железные и автомобильные дороги в одном футляре).

3.6. Расстояния от осиподземных и наземных (в насыпи) трубопроводов до различных объектов принимаютсяв соответствии с требованиями  и , руководствуясьвеличиной диаметра трубопровода и соответствующим давлением.

 

4. ОБЩИЕ КОНСТРУКТИВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ КТРУБОПРОВОДАМ

 

4.1. В трубопроводахдолжны применяться трубы, изготовленные методом непрерывной шнековой экструзии,следующих типов: легкий (Л), среднелегкий (СЛ), средний (С), тяжелый (Т) иособо тяжелый (ОТ).

4.2. Диаметртрубопровода определяется расчетом в соответствии с нормами технологическогопроектирования и сортаментом труб, выпускаемых промышленностью.

4.3. Применение труб взависимости от материала, его химической стойкости в условиях эксплуатации итемпературы транспортируемой среды определяется требованиями СН 550-82.

4.4. Ограничениерабочего давления в трубопроводе определяется по требованиям СН 550-82 взависимости от типа трубы, выбранной по п. 4.3, проектного срока службытрубопровода, способа соединения труб и с учетом коэффициента условий работы.

4.5. Применяемые внеразъемных соединениях соединительные детали трубопровода должны быть из тогоже материала, что и трубы.

4.6. Изготовлениефасонных частей допускается формованием, литьем под давлением или сваркой взаводских условиях в соответствии о требованиями нормативных документов.

4.7. Допускаетсяприменение в разъемных соединениях металлических фасонных частей и другихэлементов трубопроводов, изготовленных в соответствии с требованияминормативных документов.

4.8. Выбор труб ифасонных частей должен базироваться на данных о номенклатуре, обеспеченной выпускомв соответствии с действующей нормативно-технической документацией поматериально-техническому снабжению.

4.9. Разъемные фланцевыесоединения должны располагаться в колодцах, наземных вентилируемых киосках илиоградах из несгораемых материалов. При прокладке трубопровода на сплошномосновании в местах фланцевых соединений должны предусматриваться разрывы (окна)сплошного основания.

4.10. Допустимые радиусыповоротов трубопровода определяются расчетом из условий прочности иустойчивости трубопровода, а также с учетом обеспечения прохождения очистныхустройств.

4.11. В узлахответвлений трубопроводов должно быть исключено попадание очистного устройствав ответвление.

4.12. Проходные сеченияарматуры должны обеспечивать прохождение очистных устройств.

4.13. Для уменьшенияпродольных перемещений трубопровода возможна установка компенсаторов-упоров илиупоров.

4.14. Для обеспеченияустойчивости положения трубопроводов в грунтах с низкой защемляющейспособностью и на обводненных участках необходимо предусматривать установкубалластирующих грузов или других закрепляющих трубопровод конструкций.

4.15. Укладкутрубопроводов в грунт проектируют преимущественно по рельефу трассы.

4.16. Заглублениетрубопровода определяют до верха трубы или балластирующей конструкции иназначают с учетом условий сoxpaнности трубопровода от повреждений, а также сучетом обеспечения теплового режима для самого трубопровода и средытранспортировки в зависимости от климатического воздействия.

Минимальное заглублениеследует принимать 0,8 м, а на участках болот, подлежащих осушению, - 1,1 м, впесчаных барханах, считая от нижних отметок межбарханных оснований, и напахотных, а также на орошаемых землях - 1,0 м, в скальных грунтах приотсутствии проезда автотранспорта и сельхозмашин - 0,6 м.

Заглублениетрубопроводов при положительном перепаде температур должно быть проверенорасчетом на продольную устойчивость трубопровода под воздействием сжимающихтемпературных напряжений.

4.17. Ширину траншеи понизу на прямолинейных участках  принимают на 0,3 м больше условного диаметратрубопровода с учетом (в сторону увеличения) ширины режущей части рабочегооргана землеройной машины. Уширение траншеи на участке горизонтального поворотаопределяется проектом в зависимости от угла поворота.

Поперечный профильтраншеи определяется устойчивостью откосов и способом производства работ.

При балластировкетрубопроводов грузами ширина траншеи  должна быть такой, чтобы обеспечитьрасстояние между грузом  и стенкой траншеи не менее 0,2 м.

4.18. Наземная (в насыпи)укладка трубопровода допускается на участке трассы с резко пересеченнымрельефом местности, а также в заболоченных местах при технико-экономическомобосновании.

4.19. Расстояние (всвету) между взаимно пересекающимися трубопроводами должно быть не менее 0,35м. Углы между осями трубопровода или дороги при их пересечении трубопроводомдолжны быть не менее 60°.

Пересечения междутрубопроводами и другими инженерными сетями (водопровод, канализация, кабели идр.) должны проектироваться в соответствии с требованиями , .

4.20. Участок переходатрубопровода через железную или автомобильную дорогу должен быть заключен вметаллический кожух с вытяжной свечой на газопроводе и сточным отводом нанефтепроводе и нефтепродуктопроводе в соответствии с требованиями  и .

4.21. Надземнаяпрокладка трубопровода допускается как исключение (при соответствующемобосновании) и требует специальных конструктивных решений в соответствии стребованиями СН 550-82.

4.22. При переходахчерез болота III типа протяженностью 500 м и более допускается (притехнико-экономическом обосновании) прокладка резервной нитки.

4.23. При укладкетрубопровода в скальный грунт, а также в грунт, содержащий скальные и галечныевключения, необходимо предусмотреть грунтовую подсыпку под трубопроводомтолщиной не менее 0,15 м над выступами траншеи. Засыпка трубопровода грунтом,содержащим твердые включения и частицы размером более 30 мм, недопустима безпредварительной обваловки трубопровода подсыпкой толщиной не менее 0,2 м.

4.24. Размещениезапорной и другой арматуры на трубопроводе производится с учетом требований  и .

4.25. Трубопровод долженбыть обеспечен защитой от статического электричества в соответствии стребованиями СН 550-82.

4.26. Неразъемныесоединения труб и соединительных деталей из ПНД, ПВД и ПП должны выполнятьсясваркой. Такие же соединения для ПВХ выполняют склеиванием или науплотнительных кольцах при достаточном обосновании и гарантированной стойкостиклеев и материала колец к воздействию транспортируемой среды и нагрузкам.

4.27. Разъемныесоединения труб выполняются с помощью фланцев.

4.28. Конструкции изпленок изготавливаются в соответствии с данными приложения 4.

 

5. РАСЧЕТ ТРУБОПРОВОДОВ НА ПРОЧНОСТЬ,УСТОЙЧИВОСТЬ

И ДЕФОРМАТИВНОСТЬ

 

5.1. При расчете должныбыть определены толщина стенки трубопровода, проверены прочность и устойчивостьподземных и надземных участков трубопроводов, проведены расчеты компенсаторовтемпературных деформаций, проверены прочность, устойчивость и деформативностьсечений подземных трубопроводов. При расчете следует определить все необходимыеисходные и промежуточные величины.

5.2. Расчеттрубопроводов по п.5.1 должен производиться в соответствии с методикой иисходными данными, изложенными в СН 550-82 с учетом условий работытрубопровода, способа соединений труб (деталей) и химической стойкости труб.

 

6. МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ

 

6.1. Трубы,соединительные детали и технические изделия должны соответствовать требованиямстандартов и технических условий, утвержденных в установленном порядке.

6.2. Трубы из ПНД, ПВД,ПП и ПВХ, предназначенные для строительства напорных трубопроводов, должны бытьизготовлены методом экструзии: по ГОСТ 18599-83* - трубы из ПНД и ПВД; ТУ6-19-352-87 - трубы из ПНД; ТУ 38-102-100-76 - трубы из ПП; ТУ 6-19-231-87 -трубы из ПВХ (без раструбов, с раструбами для клеевых соединений, с раструбамидля соединений на уплотнительных кольцах).

6.3. Соединительныедетали из ПНД для напорных трубопроводов из ПНД (тройники, угольники илиотводы, переходы, втулки под фланцы, изготавливаемые методам литья поддавлением, прессования и намотки) должны соответствовать требованиям ОСТ6-19-517-85, ТУ 6-19-359-87.

6.4. Детали,изготовленные из трубных заготовок методом сварки (в том числе с дополнительнымусилием стеклопластиком) и гнутья, должны соответствовать требованиям ТУ6-19-218-86.

6.5. Соединительныедетали из ПВД для напорных трубопроводов из ПВД (муфты, угольники, тройники,втулки под фланцы, переходы, тройники переходные, угольники с крепежнымифланцами, втулки для штуцерных и дюритовых соединений), изготовляемые методомлитья под давлением, должны соответствовать требованиям ОСТ 6-05-367-74.

6.6. Соединительныедетали из ПП для напорных трубопроводов из ПП (отводы, тройники, переходы ивтулки под фланцы), изготовляемые методом сварки, гнутья и формования, должныотвечать требованиям ОСТ 36-55-81 и ОСТ 36-56-81.

6.7. Допускается длятрубопроводов из ПНД и ПВД применять детали, изготовленные по ОСТ 36-55-81 иОСТ 36-56-81.

6.8. Соединительныедетали из ПВХ для напорных трубопроводов из ПВХ при соединении склеиванием(угольники, тройники, муфты, переходы, втулки под фланцы) должнысоответствовать ОСТ 6-19-518-85, при соединении на резиновых уплотнительныхкольцах (тройники, переходы и муфты) - ТУ 6-19-223-85.

6.9. Отводы чугунные изПВХ для трубопроводов из ПВХ, присоединяемые склеиванием или на резиновыхуплотнительных кольцах, должны соответствовать ТУ 6-19-221-85.

6.10. Чугунныесоединительные детали (тройники, переходы и патрубки-фланцы), применяемые длянапорных трубопроводов из ПВХ, должны соответствовать стандарту ФРГ DIN16451.

6.11. Резиновыеуплотнительные кольца для раструбных соединений трубопроводов из ПВХ должныбыть изготовлены по ТУ 38-105-895-79.

6.12. Клей,предназначенный для склеивания труб и деталей из ПВХ марки ГИПК-127, долженсоответствовать требованиям ТУ 6-05-251-95-79.

6.13. При выборематериала и сортамента труб и соединительных деталей рекомендуется использоватькаталог "Трубы и соединительные детали из термопластов" (Черкассы,НИИТЭХИМ,1985).

6.14. Металлическиесвободные (накидные) фланцы для трубопроводов должны быть изготовлены всоответствии с требованиями СН 550-82.

 

7. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯСТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ

 

7.1. Общие принципы организациистроительства

 

7.1.1. Организациястроительно-монтажных работ по строительству линейной части трубопроводовдолжна предусматривать поточный метод осуществления технологических операций.Процесс строительства включает: подготовительные, земляные ипогрузочно-разгрузочные работы, работы по транспортировке и складированию труби изделий, сварочно-монтажные работы; работы по монтажу средств защиты откоррозии и статического электричества; работы по укладке трубопровода и егозакреплению; очистку полости и испытания трубопровода, рекультивацию земель.

7.1.2. Сооружениетрубопроводов на поливных землях должно выполняться в наиболее благоприятный(как правило, в навигационный) период года. При этом их балластировка изакрепление на проектных отметках должны выполняться по аналогии с работами научастках с обводненными грунтами.

7.1.3. Все работники(ИТP и рабочие), занятые на строительстве трубопроводов, должны бытьознакомлены со спецификой работ, в частности с технологическими особенностямитруб и деталей из пластмасс.

Все рабочие до началаработ должны пройти вводный инструктаж по охране труда, на рабочем месте - потехнике безопасности, вновь поступившие рабочие - техническую учебу.

7.1.4. Для строительстватрубопроводов из пластмассовых труб организуются специализированныетрубопроводостроительные потоки. Каждый поток должен состоять из следующихбригад:

бригада подготовительныхи земляных работ, бригада транспортных работ, бригада сварочно-укладочныхработ, бригада завершающих работ.

7.1.5. При выполнениистроительно-монтажных работ необходимо тщательно учитывать специфическиеособенности пластмассовых труб (по сравнению со стальными) и не допускатьвоздействия на них чрезмерных силовых нагрузок, длительного теплового влияния исолнечной радиации, низких температур (особенно в период монтажа), химическиактивных веществ, а также механических повреждений. Все строительные машиныдолжны быть подготовлены к работе путем установки на них защитныхприспособлений в виде эластичных прокладок, обшивок, бандажей, вкладышей.

7.1.6. Точностьизмерений и контроля параметров по всем видам строительно-монтажных работ, атакже класс точности средств измерения для контроля следует определять по .

 

7.2. Подготовительные работы

 

7.2.1. При выполненииподготовительных работ необходимо соблюдать требования , а также положения,изложенные в настоящих ВСН.

7.2.2. Сооружениевременных дорог осуществляется в соответствии с требованиями .

7.2.3. Ширинастроительной полосы принимается такой же, как для стальных трубопроводов.

7.2.4. Геодезическуюразбивку трассы в горизонтальной и вертикальной плоскостях необходимо выполнятьв соответствии с параметрами естественных прогибов трубопровода на отдельныхучастках, строго соблюдая при этом проектные отметки оси трассы.

7.2.5. Одновременно сподготовительными работами на трассе и на специальных площадках должны бытьпроведены следующие мероприятия:

уточнены местарасположения подземных сооружений, пересекаемых трассой строящегосятрубопровода, или расположенных в непосредственной близости от строящегосятрубопровода;

выбраны и подготовленыместа для складирования труб и материалов для размещения временных сооружений;

завезены и разложены натрассе трубы.

7.2.6. В зависимости отпринятой технологии и организации работ в подготовительный период могутвыполняться сварка отдельных труб в секции (на трубосварочных базах) и секций вплети необходимой длины (на монтажных площадках и на отдельных участках трассы)и укрупнительная сборка крановых узлов.

 

7.3. Земляные работы

 

7.3.1. Способыпроизводства земляных работ при строительстве трубопроводов должны определятьсяпроектом и выполняться в соответствии с требованиями СНиП III-42-80,СНиП 3.02.01-87; ; .

7.3.2. При прокладкетрубопроводов диаметром до 530 мм ширина траншеи по дну на прямолинейныхучастках трассы без пригрузов должна определяться шириной режущей частирабочего органа землеройной машины.

7.3.3. Профиль днатраншеи должен быть выполнен таким образом, чтобы уложенный трубопровод по всейдлине нижней образущей соприкасался с дном, а на участках поворота трассытрубопровод располагался на дне траншеи по линии изгиба. Для обеспеченияуказанного условия дно траншеи должно быть спланировано, а в скальных грунтах ипри наличии твердых включений, превышающих 25 мм в поперечнике, иметь подсыпкуиз мягкого грунта толщиной не менее 20 см.

7.3.4. На участках скривыми вставками трубопровода, с грунтами до V категории включительно, научастках с сильно пересеченной или выраженной холмистой местностью, в мерзлыхгрунтах, а также на обводненных участках, где невозможно использование роторныхэкскаваторов, разработку траншей осуществляют одноковшовыми экскаваторами.

При разработке траншей всильно обводненных, сыпучих и неустойчивых грунтах целесообразно использоватьте же одноковшовые экскаваторы, но оборудованные драглайном.

7.3.5. Разработкутраншей большой глубины и ширины, а также их разработку в мерзлых грунтахвыполняют поточно-расчлененным методом с использованием роторного,одноковшового экскаватора или другой соответствующей землеройной техникой.

7.3.6. Разработкутраншей всех размеров в скальных грунтах осуществляют одноковшовым экскаваторомпосле предварительного рыхления скального грунта буровзрывным способом.

7.3.7. Для буренияшпуров (скважин) используют буровую машину типа БМ-254.

7.3.8. При разработкетраншей на болотах с несущей способностью грунта 0,2 кгс/см и более используютодноковшовые экскаваторы на болотном ходу. На болотах с меньшей несущейспособностью разработку траншей осуществляют одноковшовым экскаватором,установленным на понтоне или пеноволокуше.

7.3.9. Устройствотраншей в условиях пустынь осуществляется после срезки барханов в соответствиис проектом.

7.3.10. Траншеи вплотных и влажных песках следует разрабатывать лотковым способом одним илигруппой бульдозеров, или соответствующей землеройной техникой с перемещениемгрунта в отвал.

7.3.11. Способразработки траншей двумя бульдозерами с продольно-поперечной схемойпередвижения применяется до вывозки труб на трассу, а лотковый - при наличиитруб на бровке траншеи.

7.3.12. При разработкетраншеи на пересечениях арыков оставляются перемычки, которые разрабатываютсянепосредственно во время укладки трубопровода с устройством водопропуска черезтраншею во избежание перерывов в поливе полей.

7.3.13. В районахпесчаных пустынь во избежание выдувания и заноса траншеи песком технологическийзадел траншеи должен быть минимальным, не более суточной производительностиколонны, а темп работ по рытью траншеи строго увязан с темпом укладочных работ.

7.3.14. Засылкауложенного трубопровода производится перед его испытанием на прочность игерметичность.

Для уменьшениятемпературных напряжений в трубопроводе при температуре окружающей среды более+10° С следует предусматривать засыпку трубопровода в наиболее холодное времясуток, заполнение трубопровода или орошение его наружной поверхности холоднойводой - непосредственно перед засыпкой.

7.3.15. Дляпредохранения трубопровода от повреждения при засыпке его слежавшимся грунтомили грунтом с включением камней следует поверх трубы сооружать присыпкутолщиной не менее 20 см из мягкого вскрышного или привозного грунта над верхнейобразующей трубы. Эти работы выполняют одноковшовыми экскаваторами,бульдозерами, роторными траншеезасыпателями.

Грунт, предназначенныйдля присыпки, не должен содержать частицы размером более 30 мм в поперечнике. Вслучае, если грунт из отвала не удовлетворяет этому требованию, его необходимопросеять или использовать привозной грунт. После присыпки трубопровода следуетпроизвести уплотнение грунта в пазухах траншеи. Трамбовать грунтнепосредственно над трубопроводом запрещается.

7.3.16. Вслед заприсыпкой осуществляют окончательную засыпку трубопровода, которая производитсябульдозерами, одноковшовыми экскаваторами или роторными траншеезасыпателями.

7.3.17. Перед засыпкойтрубопровода по его верхней образующей укладывают изолированный провод (стальной,медный или алюминиевый) для облегчения последующего определения точногоместоположения трубопровода с помощью электромагнитных искателей.

7.3.18. После завершениязасыпки траншей должны быть составлены исполнительные чертежи с привязкой кстационарным геодезическим знакам и к постоянным объектам для определенияточного местоположения трубопровода на местности.

При многониточнойпрокладке в общей траншее трубопроводов до засыпки необходимо обеспечитьпроектное расстояние между трубопроводами путем прерывистой присыпкиодноковшовыми экскаваторами или установкой распорок между трубопроводами.

 

7.4.Транспортировка,погрузочно-разгрузочные работы, складирование

труб и деталей

 

7.4.1. Разработкатранспортных схем, выбор средств для перевозки труб и решение других вопросов,касающихся организации работ по доставке труб и деталей к месту строительства,производится на стадии составления проекта организации строительства (ПОС) и уточняетсяпри разработке проекта производства работ (ППР).

7.4.2. Приемка трубгрузополучателем производится в соответствии с требованиями .

Каждая партия труб исоединительных деталей должна быть снабжена документом (сертификатом)завода-изготовителя (или копией, заверенной владельцем сертификата),подтверждающим соответствие требованиям стандартов или технических условий.

Упаковка труб припоставке с завода-изготовителя должна отвечать требованиям стандартов илитехнических условий на изделие.

Трубы, выпускаемые впрямых отрезках номинальной длиной 6, 8, 10 и 12 м, должны быть связаны впакеты. Трубы из ПНД и ПВД диаметром до 160 мм включительно могут поставлятьсяв бухтах или на катушках.

Соединительные деталипоставляются в транспортной таре. При получении деталей с завода-изготовителятребуется упаковка деталей в металлическую, деревянную, пластмассовую иликартонную тару, обеспечивающую их сохранность.

7.4.3. Перевозку трубдлиной до 6 м в зависимости от дорожных условий следует осуществлять колеснымиили гусеничными транспортными средствами: бортовыми автомобилями с бортовыми прицепами,трубоплетевозами, седельными тягачами с полуприцепами, колесными тракторами сполуприцепами и др. При длине труб до 12 м следует применять специальныеприцепы.

7.4.4. Во избежаниеповреждения труб при их транспортировке о металлические и другие твердыепредметы нижний ряд труб следует располагать на деревянных подкладках,укрепленных на платформе транспортного средства. Укладывать трубы следует так,чтобы в нижнем ряду они располагались вплотную одна к другой, а в последующихрядах - в гнездах, образуемых нижележащими трубами.

Число рядов должносоответствовать данным табл. 1.

Таблица 1

 

Диаметр трубы, мм	630 560	500	400 450	355	315	280	250	225	200	180	160	Менее 160
Число рядов (не более)	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	14	Высота штабеля труб не более 2 м

 

7.4.5. Во избежаниеперемещений труб при перевозке их необходимо закреплять на транспортныхсредствах.

7.4.6. Длинасвешивающихся с кузова автомобиля или прицепа концов труб не должна превышатьдля труб диаметром: до 110 мм - 1,0 м; свыше 110 мм - 1,5 м.

7.4.7. На внутрибазовыхскладских площадках для проведения погрузочно-разгрузочных работ следуетиспользовать вилочные автопогрузчики.

7.4.8. Дляпогрузочно-разгрузочных работ в трассовых условиях используют трубоукладчики смоментом устойчивости 160 кНм и выше.

7.4.9. При выполненииподъемно-транспортных операций на прирельсовых площадках на территориискладских площадок и на трассе с помощью грузоподъемных механизмов следуетприменять мягкие стропы из пенькового каната (ГОСТ 483-75*), мягкие полотенцаПМ 321, ПМ 523, ПМ 823, торцевые захваты типа ЗТ-822, кольцевые стропы типаСК-21, СК-54 и траверсы типа ТР-61.

7.4.10. При погрузке иразгрузке не допускается сбрасывать трубы и соединительные детали странспортных средств и перемещать их волоком.

7.4.11.Погрузочно-разгрузочные работы с трубами из ПНД и ПВД и их перевозку следуетпроизводить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 20° С, с трубамииз ПП и ПВХ - не ниже минус 10° С. Соединительные детали, упакованные в тару,можно грузить и транспортировать при любой температуре.

7.4.12. Трубы исоединительные детали хранят в постоянных или временных складских помещенияхили под навесами при температуре окружающего воздуха от минус 50 до + 50° С вусловиях, исключающих их деформирование, попадание прямых солнечных лучей,масел и смазок и не ближе 1 м от нагревательных приборов.

Трубы хранят вгоризонтальном положении на стеллажах со сплошным и ровным настилом;соединительные детали - упакованными в тару или без упаковки - на стеллажах.

Допускается в периодмонтажа хранить трубы и детали на спланированной площадке с"постелью" из мягкого грунта с навесом или укрытием для защиты отсолнечных лучей. При этом детали должны быть обязательно упакованы в тару.

7.4.13. Высота штабелятруб при складировании регламентируется по ГОСТ 18599-83*.

Для предохраненияштабелей труб от раскатывания крайние трубы необходимо подклинивать. С этой жецелью можно использовать и другие средства (упоры-ограждения, сборно-разборныестеллажи и т.п.).

7.4.14. Трубы прискладировании укладывают:

в "седло" -при диаметре труб 400 мм и более;

в "седло" илипослойно с прокладками между ярусами - при укладке пакетов труб диаметром менее400 мм.

Трубы и соединительныедетали должны храниться отдельно по партиям, сортаменту, виду материала.Запрещается при хранении смешивать трубы из ПНД и ПВД.

На складе храненияполиэтиленовых труб и деталей запрещается проведение газоэлектросварочных идругих огневых работ.

7.4.15. По истечениигарантийного срока хранения перед использованием трубы и соединительные деталидолжны быть проверены в соответствии с действующими нормативными документами(см. п. 6).

 

7.5. Соединение труб и монтажтрубопровода

 

Терминология в областисварки приведена в приложении 3.

К производствусварочно-монтажных работ при сооружении пластмассовых трубопроводов допускаютсялица, прошедшие обучение, имеющие соответствующие удостоверения и выполнившиесварку допускных соединений, предусмотренных разд. 7.5.1.

 

7.5.1. Квалификационные испытания сварщиков

 

7.5.1.1. Сварщики,допущенные к сварочно-монтажным работам при сооружении полиэтиленовыхтрубопроводов, обязаны руководствоваться в работе положениями пп. 7 и 8настоящего документа.

7.5.1.2. Независимо отналичия удостоверения на право производства работ сварщик должен сварить всоответствии с настоящим ВСН допускные соединения (стыковое - при сварке трубиз ПНД и ПП, стыковое и раструбное - при сварке труб из ПВД) в следующих случаях:когда приступает впервые к сварке полиэтиленовых трубопроводов или имел перерывв работе более 3 мес, выполняет сварку труб и деталей из новых марок пластмасс,использует новые типы сварочного оборудования и когда применяет новый методсварки.   

7.5.1.3. Допускныесоединения должны быть подвергнуты:

а) визуальному контролюи измерительному контролю геометрических параметров в соответствии стребованиями пп 7.5.7.6-7.5.7.8;

б) механическимиспытаниям по пп. 7.5.1.6-7.5.1.13.

7.5.1.4. Если врезультате визуального и измерительного контроля сварные соединения неудовлетворяют установленным требованиям, то выполняют повторные сварку иконтроль двух других допускных соединений. Если при повторном контроле полученынеудовлетворительные результаты хотя бы до одному из соединений, то сварщикпризнается не выдержавшим испытания.

7.5.1.5. Отбор образцовдля механических испытаний осуществляют после того, как получены положительныерезультаты контроля по п.7.5.1.3, а.

Испытание сварныхобразцов производят не ранее чем через 24 ч после сварки.

7.5.1.6. Примеханических испытаниях сварных стыковых соединений следует определитьпрочность при разрыве соединения и предел текучести материала трубы, а прииспытаниях раструбных соединений - прочность при сдвиге соединения.

7.5.1.7. Испытаниестыковых соединений производят на растяжение:

а) на трубчатых образцахдлиной 235±1 мм при наружном диаметре труб до 50 мм;

б) на линейных образцахтипа 2 (ГОСТ 11262-80*) для труб с наружным диаиметром 50 мм и более притолщине стенки до 10 мм;

в) на линейных образцах(рис.1) для труб с толщиной стенки более 10 мм, размеры которых должнысоответствовать приведенным в табл. 2.

У всех образцов сварнойшов должен быть расположен посередине рабочей части.

7.5.1.8. Испытанию нарастяжение подвергают один трубчатый образец или пять линейных образцов,вырезанных из одного стыка.

 

 

Рис.1. Образец дляиспытания сварных стыковых соединений на растяжение

 

Таблица 2

 

Тощина стенки трубы S, мм	Размеры образца, мм
	B	b	L	l	r
От 10 до 20	40±0,5	20±0,1	170±5	115±5	60±1
От 20 до 40	60±0,5	40±0,1	300±5	200±5	60±1
Свыше 40	80±0,5	60±0,1	300±5	200±5	60±1

 

7.5.1.9. Образцы следуетвырезать из участков, равномерно расположенных по всему периметру сварногостыка, путем распиловки стыка на полосы с последующим их фрезерованием.Допускается при толщине стенки трубы до 10 мм образцы вырубать штампом -просечкой. Ось образца должна быть направлена вдоль оси трубы. Грат со сварногошва не снимают.

7.5.1.10. Испытание нарастяжение следует производить на разрывных машинах, обеспечивающих измерениенагрузки с погрешностью не более 1% от измеряемой величины.

Скорость раздвижениязажимов испытательной машины должна составлять 50 мм/мин при испытании образцовиз ПНД, 100 мм/мин - при испытании образцов из ПВД.

Обработку результатовиспытания следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 11262-80 иГОСТ 14359-69.

7.5.1.11. Качествосварных стыковых соединений следует считать удовлетворительным, если всеиспытанные образцы разрушились вне шва (вне плоскости сварки) или есликоэффициент прочности сварного соединения составил не менее 0,9.

Коэффициент прочностисварного соединения  определяется по формуле

,                                  (1)

 

где  - прочность приразрыве стыка;

 - предел текучести материала трубы.

7.5.1.12. Испытаниераструбных соединений производят:

а) на трубчатых образцахдлиной (235+L) ± 1 мм, сваренных с помощью муфты (рис.2, поз.а), на сдвиграстяжением при наружном диаметре труб до 50 мм;

б) на кольцевых образцахвысотой h, равной половине глубины раструба l, вырезаемых из раструбногосоединения трубы с соединительной деталью (рис.2, поз.б), на сдвиг сжатием посхеме рис. 3 при наружном диаметре труб 50 мм и более.

7.5.1.13. Качествосварного раструбного соединения считается удовлетворительным:

а) если при испытаниитрубчатых образцов все разрушения происходили по основному материалу трубы илисоединительной детали;

б) если при испытаниикольцевых образцов на сдвиг разрушающее напряжение для ПВД составило не менее 8МПа (80 кгс/см).

Разрушающее напряжениепри сдвиге  определяетсяпо формуле

,                           (2)

где  - разрушающая нагрузка, Н;

 - диаметр поверхности сварки, равныйнаружному диаметру трубы, мм;

 - высота кольца, мм.

Рис. 2. Образцы дляиспытаний сварных раструбных соединений:

а - на сдвиграстяжением; б - на сдвиг сжатием с вырезкой кольцевого образца; L - длинамуфты; l - глубина раструба; h - высота кольцевого образца

 

 

    

Рис. 3. Схема испытанияраструбного сварного соединения на сдвиг:

1 - матрица; 2 -кольцевой образец со сварным швом в центре стенки;

3 - пуансон; 4 - сварнойшов

7.5.1.14. Еслирезультаты испытаний образцов на растяжение или сдвиг оказалисьнеудовлетворительными, то разрешается провести повторные испытания на удвоенномчисле образцов, вырезанных из повторно сваренных допускных соединений. Если приповторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы по одномусоединению, то сварщик, сваривший допускное соединение, признается невыдержавшим испытания.

7.5.1.15. Сварщик, невыдержавший испытания, может быть допущен к сварке трубопроводов только послеповторных испытаний, которые проводят не ранее чем через 10 дней с моментаотстранения его от работы.

7.5.1.16. Каждомусварщику, допущенному к сварке, присваивают номер или шифр, который служит длярегистрации работ в сварочном журнале и для маркировки соединений натрубопроводе.

Маркировка (шифр илиномер) ставится сварщиком холодным клеймом на горячем расплаве грата в двухдиаметрально противоположных точках.

 

7.5.2. Подготовка труб и соединительныхдеталей к сборке и сварке

 

7.5.2.1. Трубы и соединительные детали, поступившие на монтаж, должны быть рассортированы попартиям, сортаментам и виду материала, подвергнуты визуальному и измерительномуконтролю.

7.5.2.2. На поверхноститруб не должно быть механических повреждений: сквозных пробоин, вмятин глубинойболее 5% от толщины стенки трубы, надрезов и царапин в осевом направленииглубиной более 3% и в кольцевом более 5% от толщины стенки трубы (или более 1,0мм).

7.5.2.3. Трубы, имеющиенедопустимые локально расположенные дефекты от механических повреждений,отделяют от партии и используют для изготовления сварных узлов трубопроводов.При разрезке труб на патрубки дефектные места удаляют. Полностью дефектныетрубы и трубы, имеющие трещины, пузыри и раковины, видимые без примененияувеличительных приборов, бракуют.

7.5.2.4. На поверхностисоединительных деталей не должно быть забоин или надрезов глубиной более 5% оттолщины стенки,  а также визуально выявляемых трещин и раковин.

7.5.2.5. На сборкудолжны поступать бездефектные трубы и соединительные детали с близкимигеометрическими размерами соединяемых концов. При этом следует контролировать утруб из ПНД, ПВД, ПП и соединительных деталей из ПНД, привариваемых встык,наружный диаметр, толщину стенки и овальность присоединительных концов, а удеталей из ПВД, привариваемых враструб, - внутренний диаметр и овальностьраструбных частей.

Для измерения применяютштангенциркули по ГОСТ 166-80* и рулетки по ГОСТ 7502-80*.

Измерение наружногодиаметра проводят на расстоянии не менее 100 мм от торцов труб и 5-10 мм отторцов присоединительной части деталей. Внутренний диаметр раструбных частейдеталей измеряют с торцов.

Для труб и деталейдиаметром 63 мм и менее при измерении наружного диаметра, а также дляраструбных частей деталей до 140 мм включительно при измерении внутреннегодиаметра за величину среднего диаметра принимают среднее арифметическое изизмерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измеренияпроводят штангенциркулем с погрешностью 0,1 мм.

Для труб и деталейдиаметром более 63 мм значение среднего наружного диаметра (мм) вычисляют поформуле (ГОСТ 18599-83*)

,                                (3)

где П - периметр (мм),измеренный рулеткой с точностью 0,5 мм,

Т - толщина лентырулетки, мм.

Толщину стенки измеряютс торцов труб и деталей штангенциркулем в четырех равномерно распределенных поокружности точках с погрешностью не более 0,1 мм. Указанные величины должныбыть в пределах допусков, регламентированных соответствующими стандартами илитехническими условиями.

Овальность концов труб исоединительных деталей не должна выводить минимальный и максимальный диаметрыза пределы их номинального диаметра с учетом допусков. При превышенииовальности должна быть произведена калибровка концов труб и деталей всоответствии с СН 478-80.

Рекомендуется при сборкетруб и деталей производить их селективный подбор по присоединительным размерам.

7.5.2.6. По истечениигарантийного срока хранения полиэтиленовых труб и соединительных деталейследует проверить их качество до проведения сварочно-монтажных работ.

Для проверки качестваматериала труб необходимо произвести контрольные испытания на растяжениеобразцов типа I или II по ГОСТ 11262-80*. При этом от каждой партии отбирают0,5% труб (но не менее 3 труб) и из каждой трубы вырезают вдоль образующей по 5образцов. Испытания проводят на разрывных машинах при скорости перемещенияподвижного зажима 25 мм/мин (для ПВХ), 50 мм/мин (для ПНД и ПП) и 100 мм/мин(для ПВД). В процессе испытания на растяжение определяют величину пределатекучести и относительное удлинение при разрыве. Значения указанныхмеханических свойств должны удовлетворять требованиям государственныхстандартов или технических условий на трубы из ПНД, ПВД, ПП и ПВХ. Если нетусловий для проведения испытаний, то применение труб и деталей согласовываетсяс заводом-изготовителем.

7.5.2.7. Разметка трубдолжна выполняться по размерам, указанным в чертежах, с учетом припусков нарезку, механическую обработку и сварку. Припуск на резку и механическую обработкуторцов труб следует принимать равным:

при резке и обработке настационарных механизмах (маятниковые пилы, трубоотрезные станки, механическиеножовки) - до 1% от наружного диаметра трубы;

при резке и обработке спомощью переносных инструментов (ручные и механизированные ножовки, поперечныепилы) - от 2 до 3% от наружного диаметра трубы.

Припуск на сварку(оплавление торцов и осадку стыка) следует принимать равным 10% от толщиныстенки трубы.

7.5.2.8. Разметкуследует производить с применением следующих измерительных инструментов: рулеток- по ГОСТ 7502-80*; линеек измерительных - по ГОСТ 427-75*; штангенциркулей -по ГОСТ 166-80*; угольников поверочных - по ГОСТ 3749-77*; угломеров - по ГОСТ5378-66*; циркулей - по ГОСТ 24472-80Е и др.

Линии реза следуетнаносить металлической чертилкой по ГОСТ 24473-80Е, а размерные линии - меломили восковым карандашом.

7.5.2.9. Резку трубследует производить с помощью стационарных устройств, у которых режущиминструментом являются:

стальные дисковые пилытипа А, профиль I по ГОСТ 980-80*;

ленточные пилы по ГОСТ6854-77*;

абразивные армированныекруги по ТУ 2-036-772-84;

режущие металлическиеполотна по ГОСТ 6645-86*.

Скорость вращениядисковой пилы при резке должна составлять 2000-2300 об/мин, а абразивногоармированного круга - 3000-8500 об/мин.

В монтажных условияхрезку труб допускается выполнять ручными ножовками по металлу, прямозубымистолярными ножовками, лучковыми и поперечными двуручными пилами.

7.5.2.10. Выравниваниеторцов труб и соединительных деталей перед сваркой производится механическойобработкой с помощью механизированных или ручных устройств (торцовок), входящихв комплект сварочного оборудования, или на специальных стационарных станках.

7.5.2.11. Для снятияфасок на концах труб следует применять приспособления, режущим инструментомкоторых являются специальные фрезы или резцовые головки. В монтажных условияхдопускается снимать фаски с помощью ножа или напильника по ГОСТ 1465-80*.

7.5.2.12. Отклонение отперпендикулярности торцов труб в зависимости от наружного диаметра не должнопревышать:

0,5 мм для диаметров до63 мм;

1,0 мм - более 63 до 200мм;

2,0 мм - более 200 до400 мм;

4,0 мм - более 400 до630 мм включительно.

Отклонение отперпендикулярности измеряется с помощью угольника и линейки на базе наружнойповерхности трубы.

7.5.2.13. До проведениясварочно-монтажных работ следует произвести механическую обработку торцовойповерхности втулок под фланцы с целью выравнивания и (если требуется) нанесениякольцевых уплотнительных канавок. Механическая обработка производится натокарных станках, размеры и число уплотнительных канавок определяются проектом.

7.5.2.14. Перед сборкойи сваркой труб, а также соединительных деталей следует тщательно очистить ихполость от грунта, грязи, снега, льда, камней и других посторонних предметов.

Концы труб иприсоединительные части деталей должны быть очищены от всех загрязнений; присварке встык - на расстояние не менее 50 мм от торцов, а при сварке враструб -на расстояние, превышающее длину раструба на 50 мм.

Очистку концов труб идеталей от пыли и песка производят сухими или увлажненными концами (ветошью) сдальнейшей протиркой насухо. Если концы труб или деталей окажутся загрязненнымисмазкой, маслом или какими-либо другими жирами, их необходимо обезжирить с помощьюуайт-спирита, ацетона или экстракционного бензина.

Обязательно следуетобезжиривать свариваемые поверхности непосредственно перед сваркой в случае:

а) если при сварке встыкторцы труб и деталей обрабатывали заранее вне сварочной установки;

б) если сваркаосуществляется враструб.

7.5.2.15.Деформированные или имеющие глубокие (более 4-5 мм) забоины концы труб обрезаютперпендикулярно к их оси, а затем подвергают механической обработке (торцовке,снятию фасок), либо отдельно с помощью обрабатывающих устройств, либо в сборенепосредственно в зажимах сварочного устройства.

7.5.2.16. Сборкусвариваемых труб и деталей, включающую установку, центровку и закреплениесвариваемых концов, производят с помощью устройства для сварки, имеющегонаружные или внутренние центраторы.

Концы труб и деталейцентруют по наружной поверхности или по осям таким образом, чтобы максимальнаявеличина смещения наружных кромок не превышала 10% номинальной толщины стенкисвариваемых труб. Подгонку труб при центровке осуществляют поворотом одной илиобеих труб вокруг их оси, установкой опор под трубы на некотором расстоянии,использованием прокладок.

При разнице в толщинестенок свариваемых труб или деталей свыше 15% от номинальной толщины стенки,или более 5 мм на трубе (детали), имеющей большую толщину, должен быть сделанскос под углом 15±3° к оси трубы до толщины стенки тонкой трубы (детали).

При сварке встык вылетконцов трубы из зажимов центраторов должен составлять 15-50 мм, а привариваемыхдеталей - не менее 5 мм; при сварке враструб вылет трубы не должен превышать1,5 длины раструбной части детали.

7.5.2.17. При сваркевстык закрепленные и сцентрированные концы труб и деталей подвергаютмеханической обработке - торцовке с целью выравнивания свариваемыхповерхностей, удаления слоя, подвергавшегося воздействию солнечной радиации икислорода воздуха.

После механическойобработки прикосновение к поверхности торцов пальцами не допускается. Удалениестружки изнутри трубы или детали следует производить с помощью кисти, а снятиезаусенцев с острых кромок торца - с помощью ножа.

После обработки еще разпроверяют центровку и наличие зазоров в стыке. Между торцами, приведенными всоприкосновение, не должно быть зазоров, превышающих:

0,3 мм для диаметров до63 мм;

0,5 мм - более 63 до 200мм;

0,7 мм - более 200 до400 мм;

1,0 мм - более 400 до630 мм включительно.

Зазор измеряютлепестковым щупом (ГОСТ 882-75*) с погрешностью 0,05 мм.

7.5.2.18. При сваркевраструб торец трубы должен быть перпендикулярным к ее оси, допустимоеотклонение от перпендикулярности должно соответствовать требованиям п.7.5.2.12. На конце трубы должна быть снята фаска размером 2 мм х 45°.

 

7.5.3. Соединение труб контактной сваркойнагретым инструментом

 

7.5.3.1. При сооружениинапорных трубопроводов трубы и соединительные детали из полиэтилена свариваютмежду собой контактной сваркой нагретым инструментом встык или враструб.

Сваркой встык соединяют:

трубы из ПНД, ПВД и ПП столщиной стенки более 3 мм, изготовленные по ГОСТ 18599-83*, ТУ 6-19-352-87, ТУ38-102-100-76 (рис. 4, а);

трубы из ПНД по ГОСТ18599-83* с соединительными деталями из ПНД по ОСТ 6-19-517-85 и трубы из ПНДпо ТУ 6-19-352-87 с соединительными деталями из ПНД по ТУ 6-19-359-87 (рис. 4,поз. в-е, рис. 5).

Сваркой враструбсоединяют между собой трубы из ПВД ГОСТ 18599-83* с соединительными деталями изПВД ОСТ 6-05-367-74 (рис. 6). Сварку тройников, угольников, муфт и втулок подфланцы с переходами, втулками для штуцерных соединений и втулками для дюритовыхсоединений производят аналогично сварке тройников, угольников, муфт и втулокпод фланцы с трубами.

 

Рис. 4. Сварные стыковыесоединения труб и соединительных деталей из ПНД:

а - трубы с трубой; б, в- труб с угольниками соответственно 45° и 90°; г - труб с тройником;

д - труб с переходом; е- трубы с втулкой под фланец

7.5.3.2. Контактнаясварка заключается в нагревании (оплавлении) свариваемых поверхностей довязкотекучего состояния термопласта при непосредственном контакте их с нагретыминструментом и последующим соединением под давлением. Оборудование для сваркиприведено в приложении 2.

 

Рис. 5. Сварные стыковыесоединения труб со сварными соединительными деталями:

а - труб с угольником90°; б - труб с тройником

Технологический процесссварки включает в себя следующие этапы:

нагрев (оплавление) свариваемыхповерхностей;

технологическую паузу,обусловленную необходимостью удаления нагретого инструмента;

осадку стыка (при сваркевстык) и вдвигание конца трубы в раструб детали (при сварке враструб);

охлаждение сварногосоединения.

7.5.3.3. Соединение труби деталей из ПНД, ПВД и ПП следует производить контактной сваркой нагретыминструментом при температуре не ниже: +10° С для труб из ПНД и ПВД и 0° С - длятруб из ПП. При более низких температурах сварку следует осуществлять в утепленныхукрытиях. При работе на открытом воздухе место сварки следует защищать ответра, атмосферных осадков, пыли и песка.

 

 

Рис. 6. Сварныераструбно-стыковые соединения труб и соединительных деталей из ПВД:

а - трубы с трубойпосредством муфты; б - труб с угольником; в - труб с тройником;

г - труб разныхдиаметров посредством муфты и перехода; д - трубы с втулкой под фланец

7.5.3.4. Работы посварке трубопроводов из ПНД и ПВД следует выполнять в соответствии с настоящимиВСН, а трубопроводов из ПП - в соответствии с СН 478-80.

7.5.3.5. Сварка встык.Основными параметрами процесса стыковой контактной сварки являются:

температура нагретогоинструмента ;

продолжительностьнагрева (оплавления) торцов ;

давление нагретогоинструмента на торцы при оплавлении ;

давление на торцы приосадке ;

продолжительность паузымежду окончанием оплавления и началом осадки ;

время достижениязаданного уровня давления осадки ;

продолжительностьохлаждения сваренного стыка под давлением осадки .

Контактную сварку встыкследует производить в определенной последовательности (рис. 7, 8).

Значения параметроврежимов сварки труб и соединительных деталей из ПНД должны соответствоватьзначениям, приведенным в табл. 3, а труб из ПВД - табл. 4.

Нагрев (оплавление)торцов свариваемых труб и деталей следует осуществлять одновременно (синхронно)посредством их контакта с рабочими поверхностями нагретого инструмента (см.рис. 7, поз. г). Рабочие поверхности инструмента, как правило, должны иметь антиадгезионноепокрытие из лакоткани или эмульсии на основе фторопласта (Ф-4Д). При отсутствииантиадгезионного покрытия температуру нагретого инструмента (см. табл. 3, 4)следует снизить на 10° C. Падение температуры нагретого инструмента в процессеоплавления торцов свариваемых заготовок не должно превышать 10° С от нижнегопредела рекомендуемых температур.

В начале процессаоплавления создают повышенное давление  (см. рис. 8) в течение времени ,достаточного, чтобы поверхности торцов пришли в полный контакт с поверхностяминагревателя. Такой контакт косвенно определяют по появлению по всему периметруоплавляемых торцов грата (валика вытесненного расплава) высотой: до 0,5 мм притолщине стенки до 7 мм; 1,0 мм - более 7 до 18 мм; 1,5 мм - более 18 до 30 мм;2,0 мм - более 30 мм. В дальнейшем нагрев должен вестись при пониженномдавлении  втечение времени  (см. табл. 3, 4).

 

Рис. 7.Последовательность процесса контактной сварки встык труб из полиэтилена:

а - центровка изакрепление в зажимах сварочного устройства концов свариваемых труб;

б - механическая обработкаторцов труб с помощью торцовки 1; в - проверка точности совпадения торцов повеличине зазора С; г - нагрев (оплавление) свариваемых торцов с помощьюнагретого инструмента 2;

д - осадка стыка дообразования сварного соединения (в сечении I даны основные геометрическиеразмеры соединения встык, регламентированные п.7.5.7.6)

 

 

Рис. 8. Циклограммапроцесса контактной сварки встык

 

При точной подгонкеторцов, если зазор (см. рис. 7,поз.в) в стыке не превышает 0,2 мм, допускаетсяосуществлять оплавление в режиме постоянного давления, равного , в течениевремени, определяемого суммой  и .

По окончании процессаоплавления отрыв нагретого инструмента следует производить в направлении,перпендикулярном оплавленной поверхности. На рабочих поверхностях нагревателяне должен оставаться расплав в виде пленки толщиной более 0,3 мм.

Продолжительностьтехнологической паузы, представляющей собой время между окончанием оплавленияторцов и началом осадки стыка , не должна превышать значений,указанных в табл. 3 и 4. За время паузы оплавленные поверхности торцов недолжны подвергаться воздействию влаги, ветра и пыли.

Таблица 3

 

Толщина  стенки	Оплавление торцов					Про- должите	Осадка стыка		Охлаждение стыка
трубы, мм	Темпе- ратура  нагре-	Начало процесса		Окончание процесса		льность паузы	Давле- ние осадки	Время дости- жения	Давле- ние при охлаж-	Про- дол- жите-
	того инстру- мента  , ° С	Давле- ние  , МПа (кгс/см)	Время , с	Давление  , МПа (кгс/см)	Время , с	не более, с	, МПа (кгс/см)	задан- ного давле- ния  не более, с	дении , МПа (кгс/см)	льность охлаж- дения стыка , мин
Свыше 3 до 5 включи- тельно			До 5		35±5	3		2		4±1
Свыше 5 до 7 вкл.			До 7		50±10	3		3		7±2
Свыше 7 до 12 вкл.	220±10 в полевых	0,15+0,05 (1,5+0,5)	До 10	0,035+0,015 (0,35+0,15)	100±20	5	0,15+0,05 (1,5+0,5)	4	0,15+0,05 (1,5+0,5)	12±3
Свыше 12 до 18 вкл.	условиях		До 15		150±25	6		6		18±4
Свыше 18 до 24 вкл.	210±10 в поме- щениии		До 20		200±30	7		8		24±4
Свыше 24 до 30 вкл.			До 25		250±35	9		10		30±5
Свыше 30 до 36 вкл.			До 32		310±40	11		12		35±5
Свыше 36 до 42 вкл.			До 40		370±45	13		15		40±5
Свыше 42 до 50 вкл.			До 50		430±50	15		20		45±5

    

    

Таблица 4

 

Толщина  стенки	Оплавление торцов					Продол- жите	Осадка стыка		Охлаждение стыка
трубы, мм	Темпе- ратура	Начало процесса		Окончание процесса		льность  паузы	Давле- ние	Время дости-	Давле- ние	Продол- жите-
	нагретого инстру- мента , ° С	Давление  , МПа (кгс/см)	Время , с	Давление  , МПа (кгс/см)	Время , с	не более, с	осадки , МПа (кгс/см)	жения задан- ного давле- ния  не более, с	при охлаж- дении  , МПа (кгс/см)	льность охлаж- дения стыка , мин
Свыше 3 до 5 включи- тельно			До 5		30±5	3		3		4±2
Свыше 5 до 7 вкл.	210±10 в полевых	0,1-0,025 (1,0-0,025)	До 8	0,02-0,01 (0,2-0,1)	45±10	3	0,1-0,025 (1,0-0,25)	4	0,1-0,025 (1,0-0,25)	6±2
Свыше 7 до 12 вкл.	условиях		До 10		80±15	5		6		10±3
Свыше 12 до 18 вкл.	200±10 в поме- щениии		До 15		120±15	6		8		16±3
Свыше 18 до 24 вкл.			До 20		170±25	7		10		22±4

 

Осадку стыка производятдо заданного давления , величина и время достижениякоторого должны соответствовать приведенным в табл. 3 и 4.

Охлаждение сварногостыка следует производить под давлением осадки в течение времени , указанногов табл. 3 и 4. Не допускается форсирование охлаждения стыка путем обливания еговодой, обдува воздухом и т.п.

При сварке в условияхповышенных (более 30° С) или пониженных (менее 10° С) температур окружающеговоздуха температура нагретого инструмента, приведенная в тaбл. 3, 4, должнабыть соответственно понижена или повышена на 10-15 ° С, а время охлаждения стыкадолжно быть соответственно увеличено или уменьшено на 10-15%.

Рабочие поверхностинагревательного инструмента следует регулярно очищать от прилипшегополиэтилена. В случае применения инструмента без антиадгезионного покрытия -после каждого цикла оплавления. В случае применения инструмента сантиадгезионным покрытием - при наличии оставшегося расплава.

Очистку производят спомощью чистых хлопчатобумажных или льняных тканей на горячем инструменте.

Сборка и сварка труб исоединительных деталей из полиэтилена должны производиться с помощью сварочныхприспособлений, устройств, установок или машин (приложение 2), позволяющихосуществить требуемые технологические операции, соблюсти параметры технологическихрежимов (см. табл. 3, 4) и обеспечить получение качественных сварныхсоединений.

Сварочная установкадолжна содержать механизм центровки и зажима концов свариваемых труб илисоединительных деталей, механизм сближения заготовок и создания необходимогодавления, устройство для механической обработки кромок, их выравнивания иобеспечения параллельности, инструмент для нагрева (оплавления) свариваемыхповерхностей, а также источник питания.

7.5.3.6. Сваркавраструб. Контактная сварка враструб основана на одновременном оплавлении(нагреве) внутренней поверхности раструбной части соединительной детали инаружной поверхности прямого конца полиэтиленовой трубы и на последующемсоединении оплавленных поверхностей.

Для повышения надежностисоединения необходимо дополнительно осуществлять сварку торца трубы споверхностью полки соединительной детали. Для этого нагревательный инструментдолжен обеспечивать оплавление указанных поверхностей и при соединении трубадолжна вдвигаться в раструб соединительной детали до упора в полку.

Процесс сварки враструбвключает следующие этапы (рис.9):

установкуограничительного хомута 1 на расстоянии от торца трубы до края хомута, равномглубине раструба  плюс 2 мм (см. рис. 9, поз.а);

установку дорнанагретого инструмента 2 в раструбе до упора в полку детали и прямого концатрубы в гильзе до упора в полку гильзы (см. рис. 9, поз. б);

нагрев (оплавление)свариваемых поверхностей в течение заданного времени и последующееодновременное снятие детали и трубы с дорна и гильзы (см. рис. 9, поз. в);

соединение деталей междусобой до упора в ограничительный хомут с выдержкой до затвердеванияоплавленного материала (см. рис. 9, поз. г).

Основными параметрамипроцесса контактной сварки враструб являются:

температура нагретогоинструмента ;

время оплавления(нагрева) ;

продолжительность паузымежду окончанием оплавления и вдвигания конца трубы в раструб ;

продолжительностьвыдержки соединения до затвердения расплавленного материала в процессеохлаждения .

Указанные параметрырежимов сварки должны соответствовать данным табл. 5.

Скорость посадки концовтруб и деталей на нагретый инструмент должна быть максимально высокой, чтобыобеспечить большую равномерность прогрева свариваемых поверхностей по длинераструбного соединения. Причем, первым надвигается раструб, затем прямой конецтрубы, либо они надвигаются одновременно.

Время выдержки нанагретом инструменте должно обеспечить полное оплавление всей площади сваркибез потери формоустойчивости концов трубы и детали. Для более равномерногооплавления при ручном способе сварки допускается вначале плавно поворачиватьнагретый инструмент на угол ±15°. Процесс оплавления следует заканчивать припоявлении оплавленного материала высотой 1-2 мм у кромок торца раструба и натрубе по всему периметру валика.

 

 

 

Рис. 9.Последовательность процесса контактной сварки враструб труб и соединительныхдеталей из ПВД:

а - центровка,закрепление в зажимах сварочного устройства концов свариваемых труб и деталей

и установкаограничительного хомута 1; б - установка дорна нагретого инструмента 2 враструбе и гладкого

конца трубы в гильзе; в- нагрев (оплавление) свариваемых концов, одновременно снятие

их с дорна и гильзы: г -соединение концов с выдержкой до затвердевания сплавленного материала

Таблица 5

 

Параметры сварки	Величина параметров
Температура нагретого инструмента, ° С	260±10
Время оплавления (нагрева) при толщине стенки, с:
до 3 мм	3-8
3-4 мм	6-12
4-5 мм	10-15
5-8 мм	15-20
Свыше 8 мм	20-30
Промежуток времени между окончанием оплавления и вдвигания трубы в раструб, с	Не более 3
Продолжительность выдержки соединения до затвердевания расплавленного материала, с	20-30

 

После окончания нагреватрубу и деталь разводят, инструмент удаляют и быстро вдвигают трубу в раструбдо упора в полку детали. Во избежание остывания оплавленных поверхностей ипоявления непроваров в сварном шве эта пауза не должна превышать 3 с.

После полного вдвиганияконца трубы в раструб не допускается взаимный сдвиг соединяемых поверхностей втечение 20-30 с, необходимых для затвердевания расплавленного материала.

После каждого цикласварки рабочие поверхности нагретого инструмента следует тщательно очищать отследов налипшего расплава полиэтилена. Для очистки следует использовать тканыехлопчатобумажные или льняные концы.

При температуреокружающего воздуха ниже +10° С температура нагретого инструмента, указанная втабл. 4, должна быть повышена  на 10-15° С.

Если свариваемые трубы идетали хранились при различных температурах окружающего воздуха (в помещении иливне помещения), то перед сваркой они должны быть выдержаны при одинаковойтемпературе не менее 5 ч для выравнивания температуры.

Сборку и сварку труб исоединительных деталей диаметром до 63 мм можно производить вручную сиспользованием простейших центрирующих приспособлений (направляющих уголков,лотков, призм и т.п.).

Для труб большегодиаметра следует применять наружные центраторы, позволяющие закрепить исцентрировать концы свариваемых труб и деталей и осуществить их сведение иразведение в процессе нагрева и соединения.

Оплавление свариваемыхповерхностей при сварке враструб следует производить с помощью нагретогоинструмента, состоящего из гильзы для оплавления наружной поверхности концатрубы, и дорна для оплавления внутренней поверхности раструба.

Нагревательныеинструменты для сварки враструб могут быть с газопламенным или электрическимнагревом. Электрические нагревательные инструменты могут быть универсальными ииметь сменные детали (дорн и гильзу), (рис. 10, поз. а, б).

Размеры нагревательныхинструментов для сварки труб и деталей различных диаметров должнысоответствовать приведенным в табл. 6.

Для ограничения длиныконца прямого участка трубы, подвергаемой оплавлению, и для придания концутрубы правильной геометрической формы при сварке враструб необходимо применятьограничительные хомуты, внутренний диаметр которых должен быть на 0,2 мм меньшесоответствующего наружного номинального диаметра труб.

Рекомендуемоеоборудование для сварки враструб приведено в приложении 2.

 

7.5.4. Соединение трубопроводов на клею ирезиновых кольцах

 

7.5.4.1. Склеиваниемследует соединять трубы и соединительные детали из ПВХ, имеющие раструбы дляклеевого соединения.

 

 

Рис. 10. Схеманагревательного инструмента для раструбно-стыковой сварки:

а - газопламенногонагрева; б - с электрическим нагревом и сменными деталями; 1 - дорн;

2 - электрическийнагреватель; 3 - гильза

 

Таблица 6

 

Номинальный	Основные размеры инструмента для сварки враструб, мм (размеры даны при +20° С)
наружный	Материал инструмента - сталь 45				Материал инструмента - дюралюминий Д16
диаметр труб , мм
16	15,8-0,045	16,0-0,045	6	22	15,7-0,045	15,9-0,045	6	22
20	19,8-0,045	20,0-0,045	8	28	19,7-0,045	19,9-0,045	8	28
25	24,7-0,045	24,9-0,045	12	34	24,6-0,045	24,8-0,045	12	34
32	31,6-0,05	31,9-0,05	18	42	31,5-0,05	31,8-0,05	18	42
40	39,5-0,05	39,8-0,05	24	52	39,4-0,05	39,7-0,05	24	52	Определяется типоразмером
50	49,5-0,06	49,8-0,06	30	62	49,4-0,06	49,7-0,06	30	62	деталей ОСТ 6-05-367-74
63	62,5-0,06	62,8-0,06	40	80	62,3-0,06	62,6-0,06	40	80
75	74,4-0,06	74,8-0,06	50	94	74,1-0,06	74,5-0,06	50	94
90	89,2-0,07	89,7-0,07	62	110	88,9-0,07	89,4-0,07	62	110
110	109,1-0,07	109,7-0,07	76	135	108,7-0,07	109,3-0,07	76	135
140	138,9-0,08	136,0-0,08	100	170	138,5-0,08	139,2-0,08	100	170

 

Примечание. Неуказанные предельные отклонения размеров принимаются для отверстий  - по Н14 и вала  - по h14 (СТСЭВ 144-75).

Склеивание необходимопроизводить с помощью клея марки ГИПК-127 по ТУ 6-05-251-95-79 в соответствии стребованиями СН 478-80. Склеивание труб и деталей из ПВХ должно производитьсяпри температуре не ниже +5° С.

7.5.4.2. На резиновыхуплотнительных кольцах следует соединять трубы и соединительные детали изполивинилхлорида, имеющие раструбы под резиновые кольца.

Монтаж раструбныхсоединений на резиновых уплотнительных кольцах следует выполнять в соответствиис СН 478-80, а также с указаниями, изложенными в "Рекомендациях попроектированию и монтажу наружных водопроводных и канализационных сетей изполивинилхлоридных раструбных труб" (М., Стройиздат, 1984, с. 44).

Монтаж раструбныхсоединений труб и деталей из ПВХ следует производить при температуреокружающего воздуха не ниже минус 10° С.

 

7.5.5. Соединение трубопроводов с помощьюфланцев

 

7.5.5.1. Присоединениепластмассовых трубопроводов к арматуре, насосам, резервуарам, металлическимтрубопроводам и другим узлам следует выполнять на свободных (накидных)металлических (или из других материалов), оговоренных проектом, фланцах сиспользованием:

втулок под фланцы (длятруб из ПНД, ПВД, ПВХ) (рис. 11);

отбортовки (для труб изПП и ПBX).

Трубы из ПBX,соединяемые на резиновых уплотнительных кольцах, присоединяют с использованиемчугунных патрубков-фланцев в соответствии с СН 478-80.

7.5.5.2. Втулки подфланцы и трубы из ПНД и ПП соединяют между собой контактной сваркой нагретыминструментом встык, а втулки под фланцы и трубы из ПВД - враструб. Сварку следуетвыполнять в соответствии с указаниями раздела 7.5.3.5.

Не допускаетсяприваривать втулки под фланцы к трубам из другого материала, в том числе втулкипод фланцы из ПНД - к трубам из ПВД или втулки из ПВД, к трубам из ПНД.

Втулки под фланцы итрубы из ПВХ следует соединять между собой склеиванием в соответствии с СН478-80.

7.5.5.3. Отбортовку трубиз ПП и ПВХ под фланцевое соединение следует производить в соответствии с СН478-80.

 

Рис.11. Фланцевыесоединения:

а - полиэтиленовых трубс металлическими; б - полиэтиленовых труб между собой; 1 - фланец

металлический накидной;2 - втулка из ПНД под фланец; 3 - труба из ПНД; 4 - прокладка;

5 - металлическая труба;арматура и т.д.

7.5.5.4. При сваркевтулок под фланцы с полиэтиленовыми трубами применяют сварочные устройства,оснащенные приспособлениями для центровки и закрепления втулок.

7.5.5.5. Перед приваркойвтулки к трубе на замыкающем участке трубопровода следует обязательнопредварительно надеть накидной фланец на трубу.

7.5.5.6. При сборкефланцевых соединений затяжку болтов следует производить поочереднымзавинчиванием противоположно расположенных гаек тарированным ключом с усилием,регламентированным проектом. Гайки болтов должны быть расположены на однойстороне фланцевого соединения. Прокладки должны иметь размеры, соответствующиеуплотнительным поверхностям втулки под фланец. Материал прокладок указываетсяпроектом.

Непараллельность буртоввтулок под фланцы должна быть не более 0,1% от их наружного диаметра иконтролироваться набором щупов на базе наружного диаметра буртов.

 

7.5.6. Организация и проведениесварочно-монтажных работ

 

7.5.6.1. Ксварочно-монтажным работам допускается обученный персонал при наличии комплектанеобходимого оборудования и инструмента после завершения разработки траншеи идоставки на трассу подготовленных труб (секций) в расчете на суточный объемстроительства трубопровода.

Доставку на трассуполиэтиленовых труб следует производить согласно указаниям разд. 7. 4.

7.5.6.2. Доставленные натрассу трубы или сварные секции должны быть разложены на строительной полосевдоль траншеи на расстоянии не менее чем 1,5 м от ее бровки.

7.5.6.3. Припроизводстве сварочно-монтажных работ (как и при выполнении других операций)запрещается сбрасывать трубы с транспортных и технологических средств, а такжеперемещать их по земле волоком. Эти же требования распространяются и насоединительные детали (узлы).

7.5.6.4. В зависимостиот объема работ и местных условий могут быть применены две схемы организациисварочно-монтажных работ - базовая и трассовая.

При базовой схеме вместе складирования поступающих на монтаж труб, соединительных деталей, фланцеви арматуры организуют стационарный (или полустационарный) сварочно-монтажныйучасток, предназначенный для сварки труб в секции длиной 12-18 м и изготовлениясварных деталей и узлов. Сваренные секции и узлы доставляют нa тpaccy илиобъект, где производят сварку секций в плети, а затем в непрерывную нитку,приварку к трубопроводу сварных узлов с установкой фланцев.

При трассовой схеметрубы исходной длины (обычно 6 м) и соединительные детали (в основном втулкипод фланцы) сразу доставляют на трассу или объект и сваривают в плети, а затемв непрерывную нитку.

Базовая схема являетсяосновной схемой организации сварочно-монтажных работ.

Трассовую схему следуетприменять при: a) сооружении участков трубопроводов протяженностью до 5 км; б)затруднении или невозможности доставки трубных секций; в) поставке трубзаводом-изготовителем в бухтах или на катушках.

7.5.6.5. Проведениесварочно-монтажных работ на стационарных базах должно обеспечить максимальновозможную индустриализацию монтажа. Нa стационарных базах следует выполнятьследующие виды работ:

а) входной контроль,разметку, резку, механическую обработку труб и соединительных деталей;

б) сварку труб в секции;

в) приварку к трубам(или патрубкам) соединительных деталей: втулок под фланцы, отводов, тройников,переходов;

г) изготовлениеукрупненных узлов.

На изготовленные узлынаносят маркировку с указанием номера линии и узла. Маркировку наносят цветнойводостойкой краской, нагретым клеймом или с помощью бирок.

7.5.6.6. При сварке трубв секции в стационарных условиях сварочный пост состоит из центратора,устройства для обработки торцов труб, нагревательного инструмента с блокомпитания. Сварочная установка должна быть расположена на ровной площадке сдеревянным настилом и оснащена стеллажами для складирования и подачи труб насварку, съема и накопления трубных секций (рис. 12, поз. а).

 

 

Рис. 12. Схемаорганизации сварочных постов при сварке трубных секций в стационарных условиях:

а - с одним центратором;б - с двумя центраторами; 1 - место складирования труб; 2 - центратор; 3 -устройство для обработки торцов труб; 4 - нагревательный инструмент; 5 - блокпитания; 6 - место складирования трубных секций

Для повышенияпроизводительности при больших объемах работ сварочный пост следуеткомплектовать двумя центраторами с одним нагревательным инструментом и блокомпитания (рис. 12, поз. б).

7.5.6.7. Сваркутрубопровода следует производить согласно указаниям разд. 7.5.7.5, как правило,на бровке траншеи. При необходимости сварка трубных секций или узлов можетвыполняться в траншее, котловане или колодце. При этом размеры траншеи,котлована или колодца должны быть достаточными для размещения сварочногоустройства и проведения сварочных работ.

В трассовых условияхпроизводят, как правило, сварку прямых стыков.

При сварке трубныхсекций в непрерывную нитку для установления требуемого усилия, развиваемогоподвижным зажимом центратора при оплавлении и осадке стыка (см. п.7.5.3.5),следует учитывать силы трения от привариваемой секции о грунт (опоры) при ееперемещении. Это усилие суммируется с усилием, требуемым для оплавления илиосадки стыка, и определяется по динамометру при холостом ходе подвижного зажимацентратора с закрепленной в нем секцией.

При сварке линейнойчасти трубопровода в непрерывную нитку сварочный пост оснащается одним, двумяили тремя центраторами, устройством для торцовки труб, нагревательныминструментом, блоком питания и передвижной электростанцией.

При сварке трубопроводас двумя центраторами работы следует выполнять в такой последовательности (рис.13):

трубные секции (илитрубы) укладывают на подсыпной грунт, лежки или инвентарные опоры и выравниваютв линию;

концы свариваемыхтрубных секций укрепляют в зажимах первого центратора, очищают от загрязнений,торцуют и сваривают согласно п.7.5.3.5;

в процессе охлаждениястыка в зажимах первого центратора производят сборку и сварку следующего стыкас использованием второго центратора;

первый центратор снимаютс охлажденного стыка и перемещают для сборки и сварки последующего стыка, а вдальнейшем цикл повторяется.

 

Рис. 13. Схемаорганизации сварочного поста при сварке трубопровода в непрерывную нитку сдвумя центраторами:

1 - траншея; 2 - отвалгрунта; 3 - свариваемый трубопровод; 4 - первый центратор; 5 - приваренная ктрубопроводу секция; 6 - второй центратор; 7 - привариваемая секция; 8 - лежкиили инвентарные опоры; 9 - трубная секция; 10 - устройство для обработки торцовтруб; 11 - нагревательный инструмент; 12 - передвижная электростанция на базеавтомобиля

При сварке трубопроводовдиаметром 225 мм и более для перемещения сварочного оборудования, подвозки иподдержания привариваемой трубы или секции следует использовать грузоподъемныемашины (рис.14).

 

Рис. 14. Схема сваркитрубопровода в непрерывную нитку с использованием одного центратора игрузоподъемной техники:

1 - траншея; 2 - отвалгрунта; 3 - свариваемый трубопровод; 4 - центратор (сварочная установка); 5 -привариваемая секция; 6 - лежка или инвентарная опора; 7 - трубная секция; 8 -трубоукладчик для подъема секции; 9 - трубоукладчик для перемещения центратора(сварочной установки) и электростанции; 10 - электростанция

7.5.6.8. Свару захлестовпроизводят в наиболее холодное время суток.

Свариваемые концытрубопроводов сводят, размечают, обрезают с напуском 40-50 мм и укрепляют взажимах центратора. При этом трубопровод, конец которого укрепляют в подвижномзажиме центратора, деформируют (оттягивают) в горизонтальной плоскости собразованием прогиба ("змейки"), достаточного для требуемогоперемещения зажима. Для уменьшения сил трения трубопровода при перемещенииподвижного зажима под трубопровод подкладывают катушки из обрезков труб, бревени т.д.

7.5.6.9. В процессемонтажа концы трубопроводов с втулками под фланец следует закрывать заглушкамиили чехлами для защиты от механических повреждений и засорения трубопровода.

При производствесборочных и сварочных работ следует пользоваться инвентарными монтажнымиопорами.

 

7.5.7. Контроль качества сварныхсоединений

 

7.5.7.1. Пристроительстве трубопроводов для качественного выполнения сварочных работпроизводят:

а) технический осмотрсварочных устройств (нагревательного инструмента, сварочного центратора,торцовки, блока питания);

б) входной контролькачества применяемых материалов и изделий;

в) операционный контролькачества сборки под сварку и режимов сварки;

г) визуальный контрольсварных соединений и измерительный контроль геометрических параметров;

д) разрушающий контролькачества сварных соединений;

е) испытания сваренныхтрубопроводов на прочность и проверку на герметичность.

7.5.7.2. Техническийосмотр сварочных устройств производят с целью обеспечения требований к сборке(см. пп. 7.5.2.16, 7.5.2.17) и сварке труб и соединительных деталей (см. пп.7.5.3.5, 7.5.3.6).

7.5.7.3. Входнойконтроль качества применяемых труб и соединительных деталей включает: проверкуналичия заводских документов, а также визуальный контроль внешнего вида,измерительный контроль линейных размеров и механические испытания; при этомдолжны быть соблюдены требования разд.6, пп. 7.5.2.2-7.5.2.6.

7.5.7.4. Операционнымконтролем предусматривается:

а) проверка качестваподготовки концов труб и деталей под сборку и сварку (см. пп. 7.5.2.12,7.5.2.14, 7.5.2.16-7.5.2.18);

б) контроль режимовсварки (температуры нагретого инструмента, продолжительности оплавления итехнологической паузы, давления при оплавлении и осадке, времени достижениязаданного давления осадки, продолжительности охлаждения соединения).

Значения параметроврежимов сварки должны отвечать требованиям пп.7.5.3.5 и 7.5.3.6.

Рабочими средствамиизмерений и контроля режимов сварки являются:

секундомеры или релевремени - для контроля длительности этапов процессов сварки;

динамометры и тензометры(измерение усилий сжатия), манометры (измерение давления в гидро- илипневмосистемах установок) - для контроля давления при оплавлении и осадкестыка;

термометры(сопротивления, термоэлектрические, дилатометрические и т.д.) с вторичнымипоказывающими приборами - для контроля температуры нагревательного инструмента;

термометры жидкостные -для измерения температуры окружающей среды.

7.5.7.5. Внешний осмотрсварных соединений и измерение геометрических параметров должны производиться в100%-ном объеме.

7.5.7.6. Пo внешнемувиду сварные стыковые соединения полиэтиленовых труб и соединительных деталейдолжны удовлетворять следующим требованиям:

а) угол изломапродольной оси труб в стыке или оси труб и приваренных к ним соединительныхдеталей не должен превышать 10°;

б) смещение кромок встыке не должно превышать 10% от номинальной толщины стенки трубы;

в) вытесненный из стыкаматериал (грат) должен быть равномерно распределен по периметру стыка, обавалика грата должны быть симметричными;

г) высота валиков(рис.15, поз. а) должна находиться в пределах 0,15-0,25 номинальной толщиныстенки труб S;

д) ширина грата (рис.15,поз. в) должна быть в пределах 1,8-2,2 его высоты;

е) высота усилениясварного шва (рис. 15, поз. г)  должна быть не менее 0,5h (при этом за hпринимается минимальная высота из   и );

ж) поверхность гратадолжна быть гладкой без визуально выявляемых пор и трещин, валики не должныиметь резкой разграничительной линии.

 

 

Рис. 15. Схема измеренияпараметров стыкового соединения:

а - высота валиков грата и ; б - ширинаграта b; в, г - величина усиления К (случай "в" - брак); 1 -приспособление для определения К с помощью щупа

7.5.7.7. Для контролягеометрии сварного стыкового соединения и шва следует использовать: угломер(ГОСТ 5378-66*) - для измерения угла излома стыка; штангенциркуль ШЦ-1 (ГОСТ166-80*) - для измерения смещения кромок и размеров грата; приспособление (см.рис. 12, поз. в, г) - для измерения с помощью лепесткового щупа (ГОСТ 882-75*)величины усиления сварного шва.

7.5.7.8. По внешнемувиду сварные раструбные соединения труб с соединительными деталями должныудовлетворять следующим требованиям:

а) на наружнойповерхности раструбных частей деталей не должно быть визуально выявляемыхтрещин и складок, вызванных перегревом деталей при сварке;

б) у кромки раструбнойчасти детали, прилегающей к наружной поверхности трубы, должен быть виденсплошной (по всему периметру) валик оплавленного материала, выступающий заторцовую поверхность раструба и наружную поверхность трубы;

в) угол изломапродольной оси трубы и приваренной к ней соединительной детали не долженпревышать 10°.

7.5.7.9. Стыковыесоединения, не удовлетворяющие требованиям п.7.5.7.6 и раструбные соединения -требованиям п.7.5.7.8, бракуют.

Стыковые соединения,забракованные при визуальном контроле, исправлению не подлежат; они должны бытьвырезаны, после выявления и устранения причин появления брака сварены вновьлибо на их место должны быть вварены катушки длиной не менее 200 мм. Вдефектном раструбном соединении следует вырезать соединительную деталь иприваривать новую. Если необходимо удлинить укороченную при резке трубу, к нейследует приварить катушку длиной не менее 200 мм.

7.5.7.10. Разрушающийконтроль качества сварных соединений путем механических испытаний производят:

а) на пробныхсоединениях, свариваемых при настройке сварочного оборудования, при уточнениирежимов сварки новой партии или сортамента труб;

б) на допускныхсоединениях, свариваемых в соответствии с п.3.2;

в) на контрольныхсоединениях, отбираемых для контроля в процессе сварки трубопроводов потребованию заказчика или в соответствии с требованиями проекта в количестве неболее 1% от сваренных соединений.

В качестве контрольныхсоединений следует выбирать сварные стыковые и раструбные соединения, наихудшиепо внешнему виду.

Механические испытанияпроизводят в соответствии с пп.7.5.1.6-7.5.1.10, 7.5.1.12.

7.5.7.11. Еслирезультаты механических испытаний контрольного стыкового или раструбногосоединения не удовлетворяют требованиям пп.7.5.1.11, 7.5.1.13, из ниткитрубопровода вырезают удвоенное число соединений, которое вновь подвергаютмеханическим испытаниям.

При получениинеудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одного из дополнительныхконтрольных соединений, необходимо:

а) сварку прекратить иустановить причину получения некачественных соединений; работа может бытьпродолжена тем же сварщиком и на той же установке только после устраненияпричины брака и получения удовлетворительных результатов испытаниядополнительно сваренного допускного соединения в соответствии с п. 7.5.1.3;если причиной брака является низкая квалификация сварщика, то его отстраняют отсварки полиэтиленовых трубопроводов;

б) все стыки, сваренныесварщиком с момента последних механических испытаний, подвергнуть повторномувизуальному контролю и измерениям; соединения, не удовлетворяющие требованиямпп.7.5.7.6, 7.5.7.8, должны быть вырезаны и заварены вновь.

7.5.7.12. Результатыконтроля и испытаний должны быть оформлены в соответствии с действующиминормами исполнительной производственной документации.    

 

7.6. Укладка и закрепление трубопровода

 

7.6.1. Работы по укладкеплетей трубопровода необходимо производить не ранее, чем через 10 ч послезавершения сварочных работ.

7.6.2. Укладкутрубопровода в летний период следует осуществлять при наиболее низкихтемпературах (либо в холодные дни, либо в утренние часы). Если эти условия немогут быть выполнены, трубопровод укладывают змейкой по ширине траншеи илипредусматривают технологические разрывы в нем, которые должны быть свареныпосле укладки трубопровода в проектное положение.

7.6.3. Укладкутрубопровода диаметром 110 мм и более в траншею следует производить с помощьюавтокранов, трубоукладчиков, оснащенных специальными троллейными подвесками (скатками, облицованными полиуретаном, с пневмобаллонами, с массивными шинами ит.п.), а также мягкими монтажными полотенцами.

Допускается производитьукладку трубопровода диаметром до 110 мм вручную с использованием ремней,пеньковых или капроновых канатов, брезентовых полотенец и т.д.

7.6.4. Трубопроводнеобходимо опускать в траншею плавно, без рывков и резких изгибов. Опускаемая втраншею плеть трубопровода должна иметь вид плавной кривой. При опускетрубопровод не должен касаться стенок траншеи. Сбрасывать трубопровод в траншею запрещается.

7.6.5. Дно траншеи припрокладке пластмассовых трубопроводов должно быть тщательно выровнено испланировано в соответствии с проектными отметками и так, чтобы трубопровод повсей своей длине не опирался на грунт. При прокладке трубопроводов в грунтах скаменистыми включениями дно траншеи выравнивается подсыпкой из мягкого грунтаили песка слоем, достаточным для полного сглаживания неровностей, но не менее0,2 м над выступами дна траншеи.

7.6.6. При укладкетрубопровода на коротких участках трассы допускается в качестве грузоподъемныхсредств использовать вместо трубоукладчиков автокраны и стреловые краны нагусеничном ходу соответствующей грузоподъемности, которые должны быть  оснащенымягкими монтажными полотенцами.

7.6.7. Не допускаетсяпри укладке трубопровода использовать в качестве монтажной оснасткиуниверсальные кольцевые стропы или "удавки" из стального каната.

7.6.8. При укладкетрубопровода могут быть использованы два метода производства работ: непрерывныйи цикличный.

7.6.9. Непрерывный методукладки предусматривает размещение трубоукладчиков в колонне на расстояниях,указанных в табл.7, и их безостановочное перемещение вдоль трассы  в процессеспуска укладываемой плети. В качестве грузозахватной оснастки здесь следуетприменять троллейные подвески. Высота подъема трубопровода над строительнойполосой должна быть в пределах 0,5-0,8 м.

Таблица 7

 

Диаметр трубопровода, мм	63-315	400-500	630
Расстояния между трубоукладчиками, м	10-15	12-20	15-25

 

7.6.10. Цикличный методукладки трубопроводов может осуществляться или способом перехвата, или способомпереезда.

Трубоукладчики висходном положении устанавливаются вдоль укладываемого трубопровода нарасстояниях, определяемых по табл.7.

7.6.11. Способ перехватаосуществляется в следующем порядке. Трубоукладчики в исходном положенииустанавливаются вдоль укладываемого трубопровода и приподнимают плеть надстроительной полосой на высоту в пределах 0,5-0,8 м; затем они надвигают плетьк оси траншеи и опускают ее до высоты в пределах 0,2-0,5 м (над уровнем строительнойполосы); после этого последний трубоукладчик продолжает спуск до выходагрузозахватного приспособления из-под нагрузки и перемещается к стоящему передним трубоукладчику. Подъехавший трубоукладчик берет на себя нагрузку от массытрубопровода, освобождая другой трубоукладчик, который отъезжает вперед нарасстояние, указанное в табл.7. Если в работе участвуют 3 трубоукладчика, топоследовательность их замены аналогична.

7.6.12. Способ переездаосуществляется в следующем порядке. Вначале выполняются операции впоследовательности, указанной в п. 7.6.11. Последний трубоукладчик,освободившийся от нагрузки, перемещается вперед, объезжая впередистоящийтрубоукладчик (трубоукладчики), и становится во главе колонны. После этого онвывешивает трубопровод на высоту в пределах 0,5-0,8 м над поверхностьюстроительной полосы. Таким образом повторяется исходная схема, и дальнейшийпроцесс переезда трубоукладчиков осуществляется аналогично.

7.6.13. В качествегрузозахватной оснастки при цикличных способах укладки следует использоватьмягкие монтажные полотенца.

7.6.14. Технология иорганизация работ по балластировке и закреплению трубопроводов от всплытиявыполняются по СНиП III-42-80.

7.6.5. Для балластировкитрубопровода следует применять конструкции из рулонных синтетических материаловс грунтовым заполнителем. При закреплении трубопровода анкерными устройстваминеобходимо применять мягкие синтетические силовые пояса.

 

7.7. Очистка полости и испытаниетрубопровода

 

7.7.1. Очистка полости,испытание на прочность и герметичность производятся после укладки и засыпкитрубопровода.

7.7.2. При производстверабот открытые торцы трубопровода должны закрываться временными инвентарнымизаглушками во избежание попадания в полость посторонних предметов, воды,грунта, снега и т.п.

7.7.3. Очистку полоститрубопроводов следует выполнять одним из следующих способов:

промывкой с пропускомэластичных поршней-разделителей;

продувкой без пропускаочистных устройств.

7.7.4. Очистку полостипромывкой следует выполнять на трубопроводах (участках трубопроводов), которыеиспытывают гидравлическим способом.

При промывке потрубопроводам пропускают поршни-разделители, перемещающиеся в потоке воды,закачиваемой для гидравлического испытания. Впереди поршней-разделителей втрубопровод для размыва загрязнений заливают воду в объеме,  равном 10-15% отобъема участка.

Пропуск очистныхустройств в потоке воды обеспечивает удаление из трубопровода не толькозагрязнений, но и воздуха, что исключает необходимость устанавливатьвоздухоспускные краны (кроме кранов, предусмотренных проектом дляэксплуатации).

Скорость перемещенияочистных устройств при промывке должна быть не менее 1-1,5 км/ч, чтоопределяется производительностью заливочного агрегата. Промывка считаетсязаконченной, когда очистное устройство после прохода по трубопроводу выходит изнего неразрушенным.

7.7.5. Очистку полостипродувкой баз пропуска очистных устройств осуществляют скоростным потоком(15-20 м/с) воздуха или природного газа на трубопроводах, испытание которыхосуществляют этими средами.

7.7.6. Протяженностьучастка, продуваемого без пропуска очистных поршней, не должна превышать 3 км.

7.7.7. Испытаниетрубопроводов на прочность и проверку на герметичность проводят, как правило,гидравлическим способом (водой).

Разрешается проводитьиспытание сжатым воздухом в случаях, когда в районе трассы нет воды или принизких температурах наружного воздуха.

7.7.8. Способ испытаниятрубопровода, границы yчастков, величины испытательных давлений и схемапроведения испытаний определяются проектом. Протяженность отдельных участковтрубопровода, подлежащих испытанию на прочность и герметичность, уточняется вспециальной (рабочей) инструкции в зависимости от конкретных условийстроительства.

7.7.9. Испытаниетрубопровода допускается проводить не ранее чем через 24 ч после окончаниясварки (склеивания) последнего стыка.

7.7.10. Величинадавления при испытании на прочность должна быть равна 1,25 рабочего давления, апри проверке на герметичность давление должно быть равно рабочему давлению.

Продолжительностьвыдержки при испытании на прочность 6 ч, а при проверке на герметичностьопределяется временем, необходимым для тщательного осмотра трассы с цельювыявления утечек, но не менее 6 ч.

7.7.11. Трубопроводсчитается выдержавшим гидравлическое испытание на прочность и проверку нагерметичность, если за  время испытания на прочность в течение 6 ч давление попоказателям манометров остается неизменным, а при проверке на герметичность небудут обнаружены утечки.

7.7.12. Послегидравлического испытания из трубопроводов должна быть полностью удалена вода.Удаление воды проводят с помощью эластичных поршней-разделителей, перемещаемыхпо трубопроводам под давлением воздуха или газа.

7.7.13. Для удаленияводы из газопроводов пропускают эластичные поршни-разделители (ДЗК) поддавлением сжатого воздуха  или газа в два этапа:

предварительный -удаление основного объема воды;

окончательный(контрольный) - полное удаление воды из газопровода.

7.7.14. Результатыудаления воды из газопроводов следует считать удовлетворительными, есливпереди  контрольного поршня-разделителя нет воды, и он вышел неразрушенным. Впротивном случае необходимо дополнительно пропускать контрольныепоршни-разделители до тех пор, пока из газопроводов не будет полностью удаленавода.

 

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ИПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

 

8.1. При производстверабот по строительству пластмассовых трубопроводов следует руководствоватьсяследующими документами: СНиП III-4-80; ГОСТ 12.3.009-76*; ГОСТ 12.3.003-86*;ГОСТ 12.1.004-85; Правилами технической эксплуатации электроустановокпотребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановокпотребителей (М.: Энергоиздат, 1986); Правилами устройства и безопаснойэксплуатации грузоподъемных кранов (М.: Недра, 1972); Правилами перевозки грузовавтомобильным транспортом (М.: Транспорт, 1984); Правилами техники безопасностипри строительстве магистральных стальных трубопроводов (М.: Недра, 1982);Правилами безопасности в газовом хозяйстве (М.: Недра, 1980).

8.2. При выполнениисварочно-монтажных работ во время сооружения трубопроводов на действующихобъектах, технологические процессы которых связаны с нефте- газосодержащимисредами, необходимо соблюдать границы зон ограничения на проведение сварочныхработ.

8.3. К проведениюсварочно-монтажных работ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшиемедицинское освидетельствование, производственное обучение и обучение правиламтехники безопасности, сдавшие соответствующие экзамены и имеющие удостоверения.Лица, страдающие хроническими заболеваниями верхних дыхательных путей, ксварочно-монтажным работам не допускаются.

8.4. Помещения, вкоторых выполняется механическая обработка труб и соединительных деталей,производится изготовление сварных узлов трубопроводов, должны отвечатьтребованиям санитарных норм проектирования промышленных предприятий,утвержденных Госстроем СССР. В местах производства работ с пластмассовымитрубами, а также в местах их хранения запрещается хранить легковоспламеняющиесявещества, курить, пользоваться открытым пламенем, допускать скопления стружки ипромасленных концов.

8.5. Ручныеэлектроинструменты, применяемые при выполнении монтажно-сварочных работ, должныиметь двойную изоляцию или питаться напряжением не выше 42 В.

Все электрифицированныестанки и устройства для механической обработки и сварки с напряжением выше 42 Вдолжны быть надежно заземлены, а токоподводящие провода - иметь надежнуюизоляцию и прокладываться в местах, исключающих их повреждения.

Подключение сварочныхустановок и устройств к электрической сети и отключение их должны производитьсяэлектромонтером. Перед ремонтом электроустановки  должны быть отключены отсети.

8.6. При применениисварочных установок и других устройств следует руководствоваться техническимиописаниями и инструкциями по их эксплуатации.

8.7. При выполненииработ по сварке пластмассовых трубопроводов необходимо использовать следующиесредства индивидуальной защиты рабочих: хлопчатобумажные костюмы иликомбинезоны, береты, перчатки или рукавицы, ботинки или сапоги, защитные очки спрозрачными стеклами.

В сырую дождливую погодупри работе на мокром грунте сварщик дополнительно должен пользоватьсядиэлектрическими перчатками и галошами. При дожде и снегопаде сварочные работыдолжны быть прекращены, если работа ведется на открытом воздухе.

8.8. При сварке взакрытом помещении рабочие места сварщиков должны быть оборудованы местнымиотсосами. На участке сварки должна быть предусмотрена приточно-вытяжнаявентиляция с четырехкратном обменом.

8.9. При работе снагревательными инструментами для исключения ожогов, поражения электрическимтоком и воспламенения горючих веществ необходимо соблюдать следующие правила:

не оставлятьнагревательный инструмент с включенным электропитанием при длительных перерывахв работе;

содержать нагревательныйинструмент в теплозащитных чехлах;

протирку рабочихповерхностей инструмента производить сухими концами без применениярастворителей в рукавицах;

не допускать перегреванагревателей с фторопластовым антиадгезионным покрытием, так как притемпературах выше плюс 280° С фторопласт разлагается с выделением токсичныхлетучих продуктов.

8.10. Работы по сваркестыков трубопроводов, расположенных на высоте, необходимо производить присоблюдении следующих правил:

рабочие места,расположенные над землей или полом на высоте 1 м и более, должны быть огражденыперилами;

при невозможности илинецелесообразности устройства ограждения рабочие должны быть обеспеченыпредохранительными поясами. Места закрепления карабина предохранительного поясадолжны быть заранее указаны мастером или производителем работ;

работы, выполняемые навысоте более 5 м от поверхности перекрытия или рабочего настила непосредственнос конструкции, оборудования и т.п., должны производиться с применениемпредохранительного пояса.

8.11. При укладкетрубопровода в  траншею вручную число рабочих должно быть таким, чтобы накаждого приходился участок трубы массой не более 35 кг - для мужчин и 20 кг -для женщин.

При укладке трубопроводазапрещается нахождение рабочих между трубопроводом и траншеей.

8.12. Администрация в зависимостиот местных условий в отдельных случаях может предусмотреть дополнительныемероприятия, повышающие безопасность работ.

8.13. При производстверабот механизмы и грузы следует располагать за призмой обрушения грунта втраншее.

8.14. При испытаниитрубопровода следует поднимать давление (воды или воздуха) плавно доиспытательного. При этом рабочие и механизмы должны находиться за пределамиохранной зоны, предусмотренной при испытаниях стальных трубопроводов.

К трубопроводу,предназначенному к испытанию, разрешается подходить для осмотра после снятиядавления от испытательного до рабочего.

8.15. Применительно кместным условиям администрация должна разработать инструкцию по техникебезопасности с соответствующим утверждением.

 

9. ПРИЕМКА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ ТРУБОПРОВОДА

 

9.1. Приемка вэксплуатацию законченного строительством нефтегазопромыслового трубопровода изпластмассовых труб производится по правилам, установленным СНиП 3.01.04-87.

9.2. Документация длясдачи приемочным комиссиям генподрядчиком готовится в соответствии со СНиП3.01.04-87. Перечень необходимых актов освидетельствования скрытых работгенподрядчик согласовывает с заказчиком.

9.3. Ввод в эксплуатациюпластмассовых трубопроводов разрешается при наличии у эксплуатирующейорганизации аварийного запаса труб в размере от общей протяженности:

для газопроводов,нефтепроводов и нефтепродуктопроводов - 2%;

для остальныхтрубопроводов - 0,5%.

9.4. Государственнойприемочной или рабочей комиссией могут быть приняты в эксплуатацию одновременноодин или несколько трубопроводов.

9.5. ЕслиГосударственной приемочной комиссии предъявляются для приемки одновременнонесколько трубопроводов, то техническая документация для приемки может бытьоформлена единая, как для одного объекта.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

(Справочное)

    

    

СВОДКА НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ

 

ГОСТ 12.1.004-85	ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.3.003-86	ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности.
12291 9051603ГОСТ 12.3.009-76	ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 166-80*	Штангенциркули. Технические условия.
ГОСТ 427-75*	Линейки измерительные металлические. Технические условия.
ГОСТ 483-75*	Канаты пеньковые. Технические условия.
ГОСТ 882-75*	Щупы. Технические условия.
ГОСТ 980-80*	Пилы круглые плоские  для распиловки древесины. Технические условия.
ГОСТ 1465-80*	Напильники. Технические условия.
ГОСТ 2601-84*	Сварка металлов. Термины и определения основных понятий.
ГОСТ 3749-77*	Угольники поверочные 90°. Технические условия.
ГОСТ 5378-66*	Угломеры с конусом. Технические условия.
ГОСТ 6645-86*	Полотна ножовочные для металла. Технические условия.
ГОСТ 6854-77*	Станки деревообрабатывающие ленточнопильные столярные. Основные параметры и размеры.
ГОСТ 7502-80*	Рулетки измерительные металлические. Технические условия.
ГОСТ 11262-80*	Пластмассы. Метод испытания на растяжение.
ГОСТ 14359-69	Пластмассы. Методы механических испытаний. Общие требования.
ГОСТ 18599-83*	Трубы напорные из полиэтилена. Технические условия.
ГОСТ 24157-80*	Трубы из пластмасс. Метод определения стойкости при постоянном внутреннем давлении.
ГОСТ 24472-80Е	Инструмент разметочный. Циркули. Типы и основные размеры.
ГОСТ 24473-80Е	Инструмент разметочный. Чертилки. Типы и основные размеры.
ОСТ 6-05-367-74	Трубопроводы пластмассовые. Детали соединительные из полиэтилена низкой плотности для напорных труб.
ОСТ 6-19-517-85	Детали соединительные из полиэтилена низкого давления для напорных труб. Арматура трубопроводная.
ОСТ 6-19-518-85	Детали соединительные из непластифицированного поливинилхлорида для клеевых соединений. Пластмассовые детали. Арматура трубопроводная - пластмассовые детали.
ОСТ 36-55-81	Трубопроводы пластмассовые. Детали соединительные сварные и формованные из полиэтиленовых и полипропиленовых труб для напорных трубопроводов. Типы и основные размеры.
ОСТ 36-56-81	Трубопроводы пластмассовые. Детали соединительные сварные и формованные из полиэтиленовых и полипропиленовых труб для напорных трубопроводов.
12291 5200017СНиП 2.04.03-85	Канализация. Наружные сети и сооружения.
12291 5200024СНиП 3.01.04-87	Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения.
СНиП III 4-80	Техника безопасности в строительстве.
12291 5200242СНиП 3.02.01-87	Земляные сооружения, основания и фундаменты.
СНиП III 42-80	Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ.
СН 478-80	Инструкция по проектированию и монтажу сетей водоснабжения и канализации из пластмассовых труб.
12291 901707478СН 550-82	Инструкция по проектированию технологических трубопроводов из пластмассовых труб.
	Инструкция по производству работ при сооружении магистральных трубопроводов. Земляные работы.
	Инструкция по метрологическому обеспечению контроля качества строительства линейной части магистральных трубопроводов.
и	Проектирование промысловых трубопроводов.
	Инструкция по рекультивации земель при строительстве магистральных трубопроводов.
	Строительство промысловых трубопроводов.
ВНТП 3-85 Миннефтепрома	Нормы технологического проектирования объектов сбора, транспорта, подготовки нефти, газа и воды нефтяных месторождений.
ТУ 2-036-772-84	Шлифовальные круги отрезные.
ТУ 6-05-251-95-79	Клей для соединения труб из непластифицированного поливинилхлорида.
ТУ 6-19-218-86	Детали соединительные из полиэтилена низкого давления сварные и гнутые для напорных труб. Арматура трубопроводная.
ТУ 6-19-221-85	Отводы для труб из непластифицированного поливинилхлорида. Отводы трубопроводные.
ТУ 6-19-223-85	Детали соединительные из непластифицированного поливинилхлорида для соединения под резиновое кольцо.
	1. Пластмассовые детали.
ТУ 6-19-231-87	Трубы напорные из непластифицированного поливинилхлорида. Трубы поливинилхлоридные.
ТУ 6-19-352-87	Трубы напорные из полиэтилена низкого давления для газа.
ТУ 6-19-359-87	Детали соединительные из полиэтилена низкого давления для газопроводов. Полиэтиленовые изделия.
ТУ 38-102-100-76	Трубы полипропиленовые напорные.
ТУ 38-105-895-79	Кольца резиновые для чугунных напорных труб. Уплотнительные кольца резиновые.

 

    

    

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

(Рекомендуемое)

    

Оборудование для контактной сварки труб идеталей из полиэтилена

 

№ п/п	Наименование оборудования	Обозначение (тип, марка)			Диаметры свариваемых труб и деталей, мм		Разработчик	Завод-изготовитель
					труб	деталей
1	2	3			4	5	6	7
Оборудование для сварки встык
1.	Установка для сварки полиэтиленовых труб	ОБ 2418 У2			63-110	63-110	ИЭС. им.Патона	Ереванский опытный завод ВПО "Ремдеталь"
2.	Установка для сварки полиэтиленовых труб	ОБ 2373 У2			125-225	125-225	То же	То же
3.	Установка для сварки полиэтиленовых труб	ОБ 2419 У2			250-400	250-400	"	"
4.	Установка для сварки полиэтиленовых труб	ОБ 2290 У2			450-630	450-630	"	"
5.	Установка мобильная для сварки полиэтиленовых труб	УМСТ-09-00-ООМ			90-225	-	Гипрониигаз, г.Саратов	Завод "Газоаппарат", г.Саратов
6.	Устройство монтажное	УСПМ-110			50-110	-	ВНИИмонтажспецстрой (Киевский филиал)	Полтавский опытный литейно- механический завод
7.	Устройство монтажное	УСПМ-225			140-225	-	То же	То же
8.	Комплект для сварки полиэтиленовых труб	УКСПТ-12			63-90	63-90	ВНИИСТ	-
9.	Комплект для сварки полиэтиленовых труб	УКСПТ-13			110-160	110-160	То же	-
10.	Монтажно-сварочный комплект	УСКП-6			400-630	-	ВНИИСТ, ВНИПИ-транспрогресс	-
11.	Установка для сварки полиэтиленовых труб	3721			160-315	-	СКБ Мосстроя	Московское ПО Мосремстроймаш Главмосмонтаж- спецстроя
12.	Агрегат для сварки полиэтиленовых труб	АСП-2М			63-315	-	ВНИИГиМ	ПО Автополив Минводхоза Молдавской ССР
Оборудование для сварки враструб
13.	Установка для сварки полиэтиленовых труб		ОБ 2288 У2	16-50		16-50	ИЭС им. Патона	Опытный завод им. Е.О.Патона
14.	Электро- нагревательные		УЭСО-1	20-75		20-75	Контора "Геоминвод",	-
	оправки для сварки враструб полиэтиленовых труб		ЭСО-2	110		110	бальнеотехническая партия Минздрава СССР

 

Примечание. Номенклатураоборудования приведена в каталоге "Инструменты, приспособления и механизмыдля изготовления и монтажа пластмассовых трубопроводов" (ЦБНТИМинмонтажспецстроя СССР, 1984).

    

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

(Справочное)

    

Сварка пластмасс контактная тепловая.Термины и определения

 

Номер термина	Термин	Определение
	Общие понятия
1.	Сварка пластмасс	Технологический процесс получения неразъемного соединения элементов конструкции посредством межмолекулярного взаимодействия между свариваемыми частями.
2.	Контактная тепловая сварка	Способ сварки, при котором нагрев соединяемых деталей осуществляется за счет контакта с заранее нагретым или нагреваемым в процессе сварки инструментом.
	Методы контактной тепловой сварки
3.	Сварка оплавлением	Сварка контактная тепловая, при которой нагретый инструмент находится в непосредственном контакте с соединяемыми поверхностями.
4.	Сварка проплавлением	Сварка контактная тепловая,  при которой нагретый инструмент находится в контакте с внешними поверхностями соединяемых деталей. В этом случае тепло передается к свариваемым поверхностям за счет теплопроводности свариваемого материала.
5.	Сварка нагретым инструментом	Сварка контактная тепловая, при которой нагрев соединяемых деталей осуществляется за счет контакта с нагретым инструментом.
6.	Термоимпульсная сварка	Сварка контактная тепловая проплавлением, при которой нагрев свариваемых деталей осуществляется за счет кратковременного теплового импульса.
7.	Сварка ленточным теплоносителем	Сварка контактная тепловая проплавлением, при которой для нагрева свариваемых изделий используют малоинерционные ленточные нагреватели, непосредственно контактирующие со свариваемым материалом.
8.	Сварка роликом	Сварка контактная тепловая непрерывная, при которой для нагрева свариваемых изделий и создания давления используется нагретый инструмент в виде ролика.
9.	Сварка полозом	Сварка контактная тепловая с односторонним подводом тепла, при которой для нагрева свариваемых деталей используется нагретый инструмент в виде полоза.
10.	Сварка внахлестку	Сварка односторонняя или двусторонняя проплавлением, при которой кромки поверхностей свариваемых деталей перекрывают друг друга.
11.	Сварка встык	Сварка контактная тепловая, преимущественно оплавлением, при которой соединение свариваемых частей происходит по поверхности стыкуемых торцов.
12.	Сварка враструб	Сварка труб или деталей, при которой оплавленный конец одной детали входит в оплавленный конец другой, при этом контактирующие поверхности оплавляют нагревателем, имеющим дорн и гильзу.
13.	Односторонняя сварка	Сварка контактная тепловая проплавлением, характеризуемая односторонним расположением нагретого инструмента относительно соединяемых деталей.
14.	Двусторонняя сварка	Сварка контактная тепловая проплавлением, характеризуемая двусторонним расположением нагретых инструментов относительно соединяемых деталей.
15.	Шаговая сварка	Сварка контактная тепловая проплавлением, при которой в период нагрева и охлаждения участка шва свариваемых деталей инструмент неподвижен относительно изделия.
16.	Непрерывная сварка	Сварка контактная тепловая проплавлением,  характеризуемая непрерывным перемещением нагретого инструмента относительно изделия.
17.	Автоматическая сварка	Сварка, при которой управление ходом технологического процесса осуществляется автоматически.
18.	Полуавтоматическая сварка	Сварка, при которой часть операций технологического процесса производится вручную.
19.	Ручная сварка	Сварка, при которой все операции технологического процесса производятся вручную.
	Сварные соединения и швы
20.	Сварное соединение	По ГОСТ 2601-84*
21.	Стыковое соединение	По ГОСТ 2601-84*
22.	Угловое соединение	Сварное соединение двух элементов, расположенных под углом друг к другу.
23.	Соединение вскос	Стыковое соединение деталей, имеющих обратноскошенные кромки.
24.	Раструбное соединение	Сварное соединение труб, в котором конец одной трубы входит в конец другой.
25.	Нахлесточное соединение	По ГОСТ 2601-84*.
26.	Стыковое соединение с накладками	Стыковое соединение с использованием дополнительного конструктивного элемента или элементов, перекрывающих сварной шов.
27.	Сварной шов	Участок сварного соединения, получившийся в результате процесса сварки и соединяющий свариваемые детали.
28.	Зазор	Расстояние между свариваемыми поверхностями деталей, собранных под сварку.
29.	Накладка	Конструктивный элемент сварного соединения, перекрывающий сварной шов.
30.	Грат	Материал, вытесненный из стыка в процессе оплавления и осадки.
31.	Ширина нахлестки	Расстояние между кромками наложенных друг на друга свариваемых элементов.
32.	Непрерывный шов	По ГОСТ 2601-84*.
	Технология сварки
33.	Технологии сварки	Совокупность технологических операций, выполняемых последовательно во времени при изготовлении конструкции истодом сварки.
34.	Режим сварки	Совокупность основных контролируемых параметров, определяющих процесс сварки.
35.	Процесс нагрева	Нагрев свариваемых деталей с целью достижения на свариваемых поверхностях требуемой температуры.
36.	Оплавление	Процесс образования расплава в зоне контакта нагретого инструмента и детали во время ее нагрева.
37.	Осадка	Процесс совместного пластического деформирования оплавленных участков свариваемых деталей путем их сдавливания.
38.	Температурный интервал сварки	Эффективный диапазон изменения температуры в зоне контакта свариваемых деталей, обусловливающий получение сварного соединения.
39.	Давление при сварке проплавлением	Усилие на единицу площади контактной поверхности, прикладываемое к свариваемым деталям в процессе сварки.
40.	Давление при оплавлении	Усилие, приходящееся на единицу площади в зоне контакта нагретого инструмента с оплавляемой поверхностью.
41.	Продолжительность оплавления	Время контактирования нагретого инструмента с оплавляемой поверхностью.
42.	Технологическая пауза	Временной интервал между окончанием процесса оплавления и началом процесса осадки свариваемых деталей.
43.	Давление при осадке	Усилие, приходящееся на единицу площади в зоне контакта соединяемых деталей в процессе осадки.
44.	Глубина проплавления	Глубина расплавленного слоя, измеренная по нормали к оплавленной поверхности.
45.	Величина оплавления	Величина укорочения детали в процессе оплавления.
46.	Скорость нагрева	Скорость нарастания температуры в процессе нагрева.
47.	Скорость охлаждения	Скорость снижения температуры в процессе охлаждения.
48.	Коэффициент формы зоны проплавления	Характеристика формы зоны проплавления при контактной тепловой сварке оплавлением, определяемая как отношение толщины свариваемых торцов к изменению глубины проплавления.
49.	Термический цикл	Изменение температуры материала свариваемых деталей во времени, характеризующее нагрев, выдержку и охлаждение при контактной тепловой сварке.
50.	Свариваемость	Свойство пластмассы или сочетания из пластмасс образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделий.
51.	Сварочные напряжения	Собственные напряжения в сварном соединении, вызываемые процессом сварки.
52.	Основной материал	Материал свариваемых деталей.
53.	Материал шва	Участок сварного соединения, образовавшийся в результате затвердевания расплавленной части свариваемых деталей.
54.	Зона термического влияния	Зона основного материала, претерпевшая изменения под воздействием термического цикла.
55.	Торцовка кромок	Технологический процесс механической обработки торцов свариваемых деталей при подготовке к сварке.
56.	Разделка кромок	Придание кромкам, подлежащим сварке, требуемой формы.
57.	Скос кромок	По ГОСТ 2601-84*
58.	Очистка кромок	Удаление загрязнений в процессе подготовки свариваемых поверхностей к сварке.
59.	Усадка	Уменьшение размеров сварного шва при охлаждении.
60.	Продольная усадка	Усадка сварного шва в продольном направлении.
61.	Поперечная усадка	Усадка сварного шва в поперечном направлении.
62.	Сборка	Придание подлежащим сварке деталям необходимого взаимного расположения.
Оборудование и материалы
63.	Сварочная установка	По ГОСТ 2601-84*
64.	Нагретый инструмент	Инструмент, при помощи которого нагреваются свариваемые поверхности.
65.	Центратор	Устройство для центрирования труб при сборке и сварке кольцевых швов труб из термопластов.
66.	Торцеватель	Устройство, предназначенное для механической обработки свариваемых поверхностей.
67.	Гратосниматель	Устройство для снятия грата.
68.	Дорн	Элемент нагретого инструмента для ручной контактной тепловой сварки враструб, предназначенный для оплавления внутренней поверхности детали.
69.	Гильза	Элемент нагретого инструмента для ручной контактной тепловой сварки враструб, предназначенный для оплавления наружной поверхности детали.
70.	Профилированный инструмент	Нагретый инструмент, рабочая поверхность которого имеет профилированную форму.
71.	Сварочный пресс	Стационарное устройство для шаговой контактной тепловой сварки проплавлением, позволяющее создать необходимое давление в процессе сварки.
72.	Сварочный ролик	Нагретый инструмент, применяемый для ручной или механизированной непрерывной контактной тепловой сварки проплавлением, имеющий форму диска.
73.	Гидравлическая подушка	Элемент сварочного процесса в виде эластичного рукава, заполненного жидкостью и служащий для создания равномерного давления по длине сварного шва при контактной тепловой сварке проплавлением.
74.	Антиадгезионная прокладка	Прокладка, служащая для предотвращения прилипания свариваемого материала к нагретому инструменту.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

(Справочное)

    

СВАРКА КОНТАКТНАЯ ТЕПЛОВАЯ АРМИРОВАННЫХПЛЕНОК.

ШВЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ. ОСНОВНЫЕ ТИПЫ И

КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ

 

1. Настоящие типовыерешения распространяются на швы сварных соединений деталей и конструкций изармированных пленок толщиной 0,500-1,500 мм с двусторонним и одностороннимнанесением термопластичного покрытия из поливинилхлорида, полиамида,полиэтилена, полипропилена и других термопластов, выполненных методом прессовойконтактной тепловой сварки.

2. Типовые решенияустанавливают основные типы швов сварных соединений, а также конструктивныеэлементы подготовленных кромок свариваемых деталей и выполненных швов.

3. Типовые решения нераспространяются на основные типы и конструктивные элементы швов сварныхсоединений, выполняемых другими способами сварки (ультразвуком, токами высокойчастоты, экструдируемой присадкой, инфракрасным излучением и пр.).

4. Типовые решенияраспространяются на швы сварных соединений деталей и конструкций, выполненныхиз армированных термопластичных пленок как разнотолщинных, так иравнотолщинных.

5. Устанавливаетсяследующее условное обозначение способа сварки: КТП (контактная тепловаяпрессовая).

6. Основные типы швовсварных соединений должны соответствовать указанным в табл.1.

7. Конструктивныеэлементы свариваемых деталей, их размеры, размеры выполненных швов и ихпредельные отклонения должны соответствовать указанным в табл.2.

8. Типы швов и размерыконструктивных элементов должны определяться исходя из толщины материала,технических требований к соединениям, типа армировки и покровнойтермопластичной пленки.

9. Внешний вид сварногосоединения должен отвечать следующим требованиям:

кромки шва должны бытьзаплавлены слоем термопласта, который герметизирует шов и образует плавныйпереход к основному материалу (исключение составляют швы, не работающие вагрессивных средах, тип );

на поверхности шва и воколошовной зоне не должно быть подрезов, вмятин и гофр свариваемого материала;

сварное соединение недолжно иметь посторонних включений.

10. Конструктивнымиэлементами сварного шва (см. рисунок) являются: участок проплавления и галтель(усиление).

11. Основнымипараметрами конструктивных элементов сварного шва являются: толщинаподготовленных кромок, ширина проплавленного участка и ширина нахлестаармировки.

12. Толщина шва -толщина проплавленного участка определяется толщиной свариваемых деталей идолжна быть не менее одинарной толщины свариваемых пленок.

13. Ширина нахлесткиопределяется свойствами свариваемого материала, требованиями, предъявляемыми кконструкции и технологии сварки.

14. Накладки при сборкедолжны располагаться в соответствии с табл.2 (,,).

 

Конструктивные элементысварного шва

    

Таблица 1

 

 

Вид соеди- нения	Характер выполнен-	Форма поперечного сечения		Обозна- чение	Пре- делы	Услов- ное
	ного шва	подгото- вленных кромок	выполнен- ного шва	способа сварки	толщин свари- ваемых де- талей	обозна- чение шва сварн. соед.
	Шов двусторонний			КТП	0,5-1,5
	Двусторонний без заделки кромок			КТП	0,5-1,5
	Двусторонний с дополнительной накладкой			КТП	0,5-1,5
Нахлесточное соединение	Двусторонний с двумя дополнительными накладками			КТП	0,5-1,5
	Двусторонний с внутренней неармированной прокладкой			КТП	0,5-1,5
	Двусторонний с внутренней армированной прокладкой			КТП	0,5-1,5
	Двусторонний с заделкой кромок			КТП	0,5-1,5
	Двусторонний с дополнительной неармированной накладкой			КТП	0,5-1,5
Соединение с накладками	Двусторонний с дополнительной накладкой			КТП	0,5-1,5
	Двусторонний с дополнительными накладками			КТП	0,5-1,5
	Двусторонний с дополнительными накладками			КТП	0,5-1,5
	Двусторонний без дополнительных накладок			КТП	0,5-1,5
Т-образное соединение (рантовое)	Двусторонний с внутренней армированной прокладкой			КТП	0,5-1,5
	Двусторонний с дополнительной неармированной прокладкой			КТП	0,5-1,5
	Двусторонний с дополнительной армированной накладкой			КТП	0,5-1,5

Таблица 2

 

Условное обозначение	Конструктивные элементы
шва сварного соединения	подготовленных кромок свариваемых деталей								шва сварного соединения
КТП	мм
	0,51,5				1550					0												не более 5													не более 60
КТП	мм
	0,51,5				0					2050												2050													не более 5,0
КТП	мм
	0,51,5		не более 1				0				1540						510												3050												не более 60
КТП	мм
	0,51,5		не более 1				0				2030													не более 5													не более 70
КТП	мм
	0,51,5		0,51,0				1530				25 50				0												5,0						не более 5,0												не бо- лее 60
КТП	мм
	0,51,5		0,51,5				не более 50				15 30				0												5						не более 5												не бо- лее 60
КТП	мм
	0,51,5		2030				1020					0													не более 5													не более 60
КТП	мм
	0,51,5		0,51				2030					2030						0												не более 5												не более 60
КТП	мм
	0,51,5		0,51,5				2050					не более 5						0												не более 2												не более 60
КТП	мм
	0,51,5		не более 1				0						не более 2						3050												не более 5												не более 60
КТП	мм
	0,5 1,5	0,5 1,5		0				не более 2						3050						2030												не более 5												не более 60
КТП	мм
	0,51,5				0,51,5									0														3050
КТП	мм
	0,51,5		0,51,5				2050							0												0													не более 60
КТП	мм
	0,51,5		0,51,0				0							0												2050													не более 60
КТП	мм
	0,51,5		0,51				0							не более 2												2040													не более 60