Справочник по ГОСТам и стандартам
Новости Аналитика и цены Металлоторговля Доска объявлений Подписка Реклама
   ГОСТы, стандарты, нормы, правила
 

ВСН 34-91-3
Правила производства и приемки работ на строительстве новых, реконструкции и расширении действующих гидротехнических морских и речных транспортных сооружений. Часть 3. Приложения (взамен ВСН 34/I-72, ВСН 34/II-73, ВСН 34/III-72, ВСН 34/IV-72, ВСН 34/V-75, ВСН 34/VI-60, ВСН 34/VII-60, ВСН 34/VIII-60, ВСН 34/IX-60, ВСН 34/Х-78, ВСН 34/XI-60, ВСН 34/ХII-75, ВСН 34/XIII-60, ВСН 34/XIV-60, ВСН 34/XV-60, ВСН 34/XVII-78, ВСН 34/XVIII-78, ВСН 34/XIX-70, ВСН 34/XXII-78, ВСН 6/118-74)

ВСН 34-91-3. Правила производства и приемки работ на строительстве новых, реконструкции и расширении действующих гидротехнических морских и речных транспортных сооружений. Часть 3. Приложения (взамен ВСН 34/I-72, ВСН 34/II-73, ВСН 34/III-72, ВСН 34/IV-72, ВСН 34/V-75, ВСН 34/VI-60, ВСН 34/VII-60, ВСН 34/VIII-60, ВСН 34/IX-60, ВСН 34/Х-78, ВСН 34/XI-60, ВСН 34/ХII-75, ВСН 34/XIII-60, ВСН 34/XIV-60, ВСН 34/XV-60, ВСН 34/XVII-78, ВСН 34/XVIII-78, ВСН 34/XIX-70, ВСН 34/XXII-78, ВСН 6/118-74)

 

ВЕДОМСТВЕННЫЕСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

 

 

ПРАВИЛАПРОИЗВОДСТВА И ПРИЕМКИ РАБОТ НА СТРОИТЕЛЬСТВЕ НОВЫХ, РЕКОНСТРУКЦИИ И РАСШИРЕНИИДЕЙСТВУЮЩИХ ГИДРОТЕХНИЧЕСКИХ МОРСКИХ И РЕЧНЫХ ТРАНСПОРТНЫХ СООРУЖЕНИЙ

 

ЧастьIII

 

ВСН34-91

МинтрансстройСССР

 

 

Приложение1

Справочное

 

ПЕРЕЧЕНЬГОСУДАРСТВЕННЫХ СТАНДАРТОВ И ДРУГИХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ТРЕБОВАНИЯ КОТОРЫХУЧТЕНЫ В НАСТОЯЩИХ ПРАВИЛАХ

 

12.1.004-85ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.

12.1.010-76ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования.

12.2.035-78Водолазное снаряжение и средства обеспечения водолазных спусков и работ.

12.3.012-77.Работы водолазные. Общие требования безопасности.

380-88. Стальуглеродистая обыкновенного качества.

4781-85. Стальпрокатная для шпунтовых свай.

26633-85.Бетон тяжелый. Технические условия.

5180-84.Грунты. Метод лабораторного определения физических характеристик.

5382-73.Цементы. Методы химического анализа.

5686-78*.Сваи. Методы полевых испытаний.

5781-82. Стальгорячекатаная для армирования железобетонных конструкций.

8267-82.Щебень из природного камня для строительных работ.

8268-82.Гравий для строительных работ. Технические условия.

8269-87.Щебень из естественного камня, гравий и щебень из гравия для строительныхработ. Методы испытаний.

8478-81. Сеткисварные для железобетонных конструкций.

8736-85. Песокдля строительных работ. Технические условия.

10060-87.Бетоны. Методы определения морозостойкости.

10178-85.Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.

10268-80.Бетон тяжелый. Технические требования к заполнителям.

10922-75.Арматурные изделия и закладные детали сварные для железобетонных конструкций.

12071-84.Грунты. Отбор, упаковка, транспортирование и хранение образцов.

12536-79.Грунты. Методы лабораторного определения зернового (гранулометрического)состава.

13010-83.Изделия железобетонные и бетонные. Общие требования.

14098-85.Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций.Типы, конструкция и размеры.

19804.0-78*.Сваи забивные железобетонные. Общие технические требования.

19804.5-83.Сваи полые круглого сечения и сваи-оболочки железобетонные цельные сненапрягаемой арматурой. Конструкция и размеры.

20425-75.Тетраподы для берегозащитных и оградительных сооружений.

22733-77.Грунты. Метод лабораторного определения максимальной плотности.

25100-82.Грунты. Классификация.

СНиП1.01.02-83.

СНиП1.01.03-83.

СНиП1.04.03-85.

СНиП2.01.01-82.

СНиП2.03.01-84.

СНиП II-18-76.

СНиП3.01.01-85.

СНиП3.01.03-84.

СНиП3.01.04-87.

СНиП III-4-80.

СНиП3.02.01-87.

СНиП3.03.01-87.

СНиП3.07.01-85.

СНиП3.07.02-87.

СНиП3.09.01-85.

СНиП IV-3-83.

СНиП IV-7-84.

Водный кодексРСФСР. М., Юридическая литература, 1972.

Руководство опорядке согласования органами по регулированию, использованию и охране вод,производства различных видов работ, осуществляемых на водных объектах и вприбрежных зонах. Минводхоз СССР № 13-1-20/991 от 18.12.78.

Инструкция опорядке выдачи разрешений на производство работ, в пределах береговых охранныхполос морей, во внутренних морских и территориальных водах СССР и наконтинентальном шельфе СССР, кроме Каспийского моря, утвержденная 4/10 мая 1978г. 

Инструкция опорядке выдачи разрешений на производство работ на акватории и в пределахбереговой охранной полосы Каспийского моря, утвержденная 4/10 мая 1978 г.

Правила выдачиразрешений на сброс с целью захоронения в море отходов и других материалов,регистрации их характеристик и количества, определения места, времени и методовсброса, утвержденные Государственным комитетом СССР по гидрометеорологии иконтролю природной среды 26.01.83.

Международнаяконвенция по предотвращению загрязнения моря сбросами отходов и другихматериалов опубликована документом ООН: A/AC 138/S CШ/L 29 от 9марта 1973 г.

Международнаяконвенция по предотвращению загрязнения с судов. Л., Транспорт, 1973.

Правилапредупреждения столкновения судов в море. МПСС-72.

Правилаплавания по внутренним водным путям РСФСР. М., Транспорт, 1984.

Инструкция омерах предосторожности при производстве дноуглубительных работ в условияхпредлагаемой засоренности грунта взрывоопасными предметами, утвержденная ММФ20.09.67 г.

Технологияпромерных работ при производстве морских дноуглубительных работ. РД31.74.04-79.

Техническаяинструкция по производству морских дноуглубительных работ. РД 31.74.08-85.

Инструкция поземлечерпательным работам. Утверждена МРФ РСФСР 11.05-89.

Техническаяинструкция по производству изыскательских работ изыскательскими русловымипартиями Главводпути, утверждена 12.09-80 г.

Сборникруководящих документов по безопасности мореплавания на судах Главморречстроя1989 г.

Санитарныеправила и нормы охраны прибрежных вод морей от загрязнения в местахводопользования населения. СанПиН № 4631-88.

Руководство поорганизации наблюдений, проведению работ и выдаче разрешений на сброс отходов вморе с целью захоронения. Утверждено Госкомгидрометом 5.05.83.

Правилаотведения с судов в водные объекты отработанных сточных и нефтесодержащих вод.Утверждены Министерством мелиорации и водного хозяйства 31.10.86, Минздравом16.04.86, Минрыбхозом 15.10.86 и Минречфлотом РСФСР 26.11.86.

Наставления попредотвращению загрязнения водных объектов с судов внутреннего плавания.Введены в действие с 1.01.88. Л., Транспорт, 1987.

Правилатехники безопасности и производственной санитарии при производстве морскихдноуглубительных работ, выполняемых техническим флотом. ЦНИИC Минтрансстроя.Утверждены 5.05.88.

Правилатехнической эксплуатации портовых сооружений и акваторий РД 31.35.10-86. М.,1987.

ВСН 5-84

Минморфлот

Применение природного камня в морском гидротехническом строительстве.

ВСН 6/118-74

Указания по обеспечению долговечности бетонных и железобетонных конструкций морских гидротехнических сооружений.

ВCH 34-60-78

Минтрансстрой

Технические указания по производству и приемке работ при возведении морских и речных портовых сооружений (20 глав-выпусков).

ВСН 94-77

Минтрансстрой

Инструкция по устройству верхнего строения железнодорожного пути.

ВСН 139-80

Минтрансстрой

Инструкция по строительству цементобетонных покрытий автомобильных дорог.

ВСН 30-83

Минэнерго СССР

Инструкция по проектированию гидротехнических сооружений в районах распространения вечномерзлых грунтов.

Правилатехники безопасности и производственной санитарии при производствестроительно-монтажных работ по постройке портовых гидротехнических сооружений.М., Минтрансстрой, 1986.

Единые правилабезопасности труда на водолазных работах. Минморфлот. М. ЦРИА. Морфлот. 1980 г."Положение о геодезической службе строительно-монтажных организацийМинтрансстроя СССР", утвержденное 10.05.84.

Рекомендациипо проектированию и строительству волногасящих прикрытий (берм) из фасонныхмассивов. ЦНИИС Минтрансстроя 1979 г.

ОСТ 35-05-84.Берегоукрепительные работы. Требования безопасности. Минтрансстроя.

ОСТ 35-06-84.ССБТ. Вибропогружение свай. Требования безопасности.

ОСТ 35-18-83.ССБТ. Производство земляных работ способом гидромеханизации. Требованиябезопасности и производственной санитарии.

ТУ14-2-879-89. Прокат стальной горячекатаный шпунтовых свай типа Ларсен.

ТУ 35-1007-84.Балки сборные железобетонные бортовые типов ББ-1, ББ-2, ББ-3.

ТУ 35-1008-84.Плиты сборные железобетонные П-1, П-2.

ТУ 35-1009-84.Сваи железобетонные преднапряженные сечением 45х45 см для свайных фундаментовпричалов и других гидротехнических сооружений.

ТУ 35-1010-84.Плиты железобетонные надстроек.

ТУ 35-1011-85.Сваи анкерные АСШ и анкерные плиты АПШ.

ТУ 35-1012-85.Шпунт железобетонный преднапряженный.

ТУ 35-1013-84.Панели двухребристые для портовых набережных-эстакад на оболочках диаметром 160см и двухребристые панели для набережных уголковой конструкции с внутреннейанкеровкой.

ТУ 35-1014-84.Фундаментные плиты.

ТУ 35-1015-84.Ригели.

ТУ 35-1127-82.Сборная железобетонная оболочка большого диаметра с вертикальным членением.

ТУ 35-1128-82.Сборная железобетонная оболочка большого диаметра с горизонтальным членением накольца.

ТУ 35-1217-84.Плиты сборные железобетонные подпорных стенок для укрепления береговых откосов.

ТУ 35-1270-85.Массивы бетонные унифицированных конструкций морских берегозащитных сооружений.

ТУ 35-1299-84.Плиты для гидротехнического строительства - лицевые причалов, берменныекрепления дна, покрытия территорий, перекрытия каналов.

ТУ 35-1387-85.Массивы железобетонные морских берегозащитных сооружений (для Кавказскогопобережья).

ТУ 35-1389-85Элементы железобетонных набережных уголкового профиля.

ТУ 35-1391-85.Плиты сборные железобетонные для покрытий территорий портов и судоремонтныхпредприятий.

ТУ 35-1407-86.Массивы бетонные для морских и речных гидротехнических сооружений.

ТУ 35-1418-86.Наголовник для пакетного погружения шпунта.

ТУ 35-1437-87.Сваи анкерные.

ТУ 35-1438-87.Сваи-оболочки центрифугированные, преднапряженные d= 160 см.

ТУ 35-1491-87.Шпунт тавровый железобетонный.

ТУ 218 УССР56-87. Гирлянды железобетонные гибкие сборные Г-1. Министерство строительства иэксплуатации автомобильных дорог УССР, Минтрансстрой.

ТУ 35-1772-86.Профиль шпунтовый сварной зетовый.

EHиP, сб. 39.Подводно-технические работы. Л., Судостроение, 1986.

EHиP, сб. 2,вып.2, 1986.

РД-31.31.23-81.Руководство по проектированию узких засыпных пирсов и палов с учетомарктических условий.

РД-31.31.25-85.Инструкция по проектированию причальных сооружений для условий Арктики.

Руководство поорганизации строительного производства в условиях северной зоны. ЦНИИОМТП. М.,Стройиздат, 1978.

 

 

Приложение2

Справочное

 

ПЕРЕЧЕНЬ*БЛАНКОВ ФОРМ ПЕРВИЧНОЙ ИСПОЛНИТЕЛЬНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

_________________

* Из "Перечня форм исполнительнойдокументации". М., МТС, 1986.

 

Шифр документа

Наименование документа

01.001

Общий журнал работ

01.002

Акт передачи пунктов геодезической основы до начала строительства

01.003

Акт передачи пунктов геодезической основы при сдаче в эксплуатацию

01.004

Акт освидетельствования свай и шпунта до их погружения

01.005

Журнал погружения свай

01.006

Сводная ведомость погружения свай

01.007

Журнал погружения шпунта

01.008

Журнал погружения свай-оболочек

01.009

Сводная ведомость погружения свай-оболочек

01.010

Акт испытания свай динамической нагрузкой

01.011

Журнал бетонных работ

01.012

Карта подбора состава бетона и режима тепловлажностной обработки

01.013

Акт об изготовлении контрольных образцов бетона

01.015

Акт освидетельствования и приемки котлована

01.016

Акт на освидетельствование выполненных работ по устройству фундаментов

01.017

Акт освидетельствования и приемки выполненных из монолитного железобетона (бетона) конструкций

01.018

Акт освидетельствования и приемки смонтированных сборных бетонных, железобетонных и стальных конструкций

01.020

Акт освидетельствования и приемки установленной опалубки и установленной арматуры монолитной конструкции

01.021

Акт освидетельствования и приемки свайного основания (шпунтового ряда)

01.022

Ведомость допущенных при строительстве отступлений от утвержденных проектов и смет

01.025

Акт испытания песка

01.026

Акт испытания щебня (гравия)

01.027

Акт испытания бетонных образцов на водонепроницаемость

01.028

Технический паспорт на железобетонное изделие

01.031

Журнал изготовления и освидетельствования арматурных каркасов для бетонирования монолитных и сборных железобетонных конструкций

01.032

Журнал бетонирования изделий

01.033

Журнал регистрации результатов контроля за добавками для бетона

01.034

Журнал регистрации результатов испытания бетона на морозостойкость

01.035

Журнал регистрации температуры в пропарочных камерах

01.036

Журнал регистрации результатов испытаний контрольных бетонных образцов

01.037

Журнал регистрации результатов испытаний арматурной стали

01.038

Акт испытания цемента

01.039

Журнал контроля качества глинистого раствора

01.040

Карточка испытаний растворной смеси для инъекцирования каналов и заполнения швов

01.041

Контрольная карта результатов механических испытаний сварных соединений элементов арматуры и закладных деталей

01.048

Паспорт на железобетонный предварительно-напряженный шпунт

01.050

Ведомость контрольных измерений и испытаний, произведенных при осмотре готовности к приемке

09.401

Журнал наблюдений за деформациями сооружений в период их возведения

09.402

Акт технического контроля дноуглубительных работ

09.403

Акт приемки дноуглубительных работ

09.404

Акт контрольного замера работ, выполненных на объекте

09.405

Ведомость подсчета объема грунта на объекте

09.406

Журнал виброуплотнения подводных каменных постелей

09.407

Журнал изготовления массивов

09.408

Журнал операций с массивами

09.409

Паспорт на звено оболочки

09.410

Акт водолазного обследования сооружения

09.411

Акт приемки антикоррозионных работ

 

 

Приложение3

Справочное

 

ТЕХНИЧЕСКИЕХАРАКТЕРИСТИКИ ПОДВОДНОГО НИВЕЛИРА И УНИВЕРСАЛЬНОГО УКЛОНОМЕРА ЦНИИС

 

Подводныйнивелир ЦНИИС ПН-2/30

Техническаяхарактеристика

 

Рабочая глубина измерений, м

До 30

с приставкой

До 100

Чувствительность индикатора, мм

До ±1

Точность измерений, мм

±2

Масса нивелира, кг:

 

на воздухе

До 10

в воде

До 1

Габаритные размеры в транспортном положении, м:

 

длина

0,8

ширина

0,3

высота

0,3

в рабочем положении:

 

высота

2,0

ширина

0,3х0,3

 

Универсальныйуклономер ЦНИИС

Техническаяхарактеристика

 

Рабочая глубина измерений, м

Не ограничена

Точность измерений, град

±0,2

Диапазон измерений по шкале, град

±360

Температурная поправка

Не требуется

Измерительная база, мм

600

Масса уклономера, кг:

 

на воздухе

1,5

в воде

1,0

Габаритные размеры, мм

650х300х80

 

 

Приложение4

Справочное

 

НАИМЕНЬШИЙУКЛОН ЛОТКОВ И ЗЕМЛЯНЫХ КАНАВ

 

Транспортируемый грунт

Наименьший уклон

Глинистый

0,015-0,045

Мелкозернистый

0,025-0,045

Среднезернистый

0,030-0,050

Крупнозернистый

0,040-0,060

Гравий

0,05-0,070

 

 

Приложение5

Справочное

 

ДОПУСКАЕМЫЕОТКЛОНЕНИЯ ОТ РАЗМЕРОВ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ СВАЙНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

 

Отклонения

Величина отклонений

Сваи призматические и круглые полые

Сваи-оболочки

По длине элементов (звеньев), мм:

 

 

а) при длине до 10 м

±40

±40

б) при длине больше 10 м

±50

±50

По размерам сторон или наружного диаметра поперечного сечения, мм

±5

+7

 

 

-3

По длине острия, мм

±30

-

По смещению острия от центра, мм

15

-

По наклону плоскости верхнего торца, %:

 

 

а) для цельных свай

1,5

-

б) для составных свай и свай-оболочек в зоне стыка и цельных свай-оболочек

1

1

По толщине стенки, мм

±5

+7

 

 

-5

По кривизне (стрелке вогнутости или выпуклости)

-

-

При длине элементов, мм:

 

 

от 3 до 8 м

8

8

от 9 до 16 м

13

13

больше 16 м

20

20

По толщине защитного слоя, мм

±5

±5

По шагу сеток, спирали или хомутов, мм

±10

±10

По расстоянию между продольными стержнями арматуры, проволоками или прядями, мм

±5

±10

По расстоянию от центра подъемных петель или меток для строповки до конца свайного элемента, мм

±50

±50

По смещению положения подъемных петель относительно продольной оси свайного элемента, мм

20

-

 

 

Приложение6

Справочное

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕДИАМЕТРА И КОЛИЧЕСТВА ПОДМЫВНЫХ ТРУБ ПРИ ПОГРУЖЕНИИ СВАЙНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ С ПОМОЩЬЮПОДМЫВА

 

Необходимаясуммарная площадь проходного отверстия подмывных труб определяется исходя изтребуемого расхода и напора воды, ориентировочные значения которых приведены втабл.1 из расчета на 1000 см2 лобовой поверхности погружаемогосвайного элемента в зависимости от грунтовых условий и глубины погружения. Приэтом принято, что подмывные трубы снабжаются коническим наконечником, имеющимугол конусности 10° и отношение диаметров выходного и входного отверстий равным0,45. Техническая характеристика наконечников приведена в табл.2.

Суммарнаяплощадь проходного отверстия подмывных труб определяется по формуле:

,

где w - суммарная площадь проходного отверстияподмывных труб, см2; Q - расход воды,м3/ч; ; q - расход воды на 1000 см2 лобовойповерхности свайного элемента (табл.1) м3/ч; S- площадь лобовой поверхности свайного элемента, см2 ; H - напор (табл.1), МПа.

Руководствуясьнайденным значением w, указаниямип.6.82, а также значениями диаметра и площадей проходного отверстия стандартныхтруб, приведенных в гр.2 и 3 табл.2 данного приложения, подбираются необходимыйдиаметр и количество подмывных труб.

Пример.

Железобетоннаясвая-оболочка диаметром D-1,6 м и с толщинойстенки t = 15 см погружается на глубину 30 м вкрупнозернистый песок средней плотности. Определить напор воды, диаметр иколичество подмывных труб.

1. Определяемпо табл.1 необходимый напор воды при погружении свайного элемента вкрупнозернистый песок средней плотности на глубину 30 м

H @ 1,8 МПа.

2. Определяемплощадь лобовой поверхности сваи-оболочки

 см2.

3. Определяемнеобходимый расход воды

,

где q @ 80 м3/ч (по табл.1)

 м3/ч.

 

Таблица1

 

НапорH и расход воды q на 1000 см2 лобовой поверхности свайногоэлемента в зависимости от вида грунта и глубины погружения

 

Грунты

Глубина погружения в грунт, м

5-15

15-25

25-35

Необхо-

димый избыточный напор у наконеч-

ников H, МПа

Расход воды на 1000 см2 лобовой поверхности свайного элемента q, м3

Необхо-

димый избыточный напор у наконеч-

ников H, МПа

Расход воды на 1000 см2 лобовой поверхности свайного элемента q, м3

Необхо-

димый избыточный напор у наконеч-

ников H, МПа

Расход воды на 1000 см2 лобовой поверхности свайного элемента q, м3

Насыпной рыхлый неслежавшийся грунт

0,4-0,6

20-25

0,6-0,8

25-30

0,8-1,0

30-35

Песчаные пылеватые грунты средней плотности

0,4-0,6

25-35

0,6-0,8

30-40

0,8-1,0

35-45

Песчаные мелкозернистые грунты средней плотности

0,6-0,8

35-45

0,8-1,2

45-55

1,2-1,5

55-65

Песчаные грунты средней плотности и крупности

0,8-1,0

40-50

1,0-1,4

50-60

1,4-1,6

60-70

Глинистые грунты мягкопластичные

0,8-1,0

45-55

1,0-1,4

55-65

1,4-1,8

65-75

Песчаные крупнозернистые грунты средней плотности

0,8-1,2

45-60

1,2-1,6

60-75

1,6-2,0

75-85

Глинистые грунты тугопластичные

1,0-1,4

55-70

1,4-1,8

70-85

1,8-2,2

80-95

Песчано-гравелистые грунты средней плотности

1,0-1,4

60-80

1,4-1,8

80-95

1,8-2,2

90-105

Глинистые грунты полутвердые

1,2-1,6

65-85

1,6-2,0

80-100

2,0-2,5

100-120

 

4. Определяемсуммарную площадь проходного отверстия подмывных труб

 см2.

5. Исходя изусловия равномерного распределения труб по всему периметру сваи-оболочки через1,5-2 м (по п.6.82), принимаем три трубы диаметром 80 мм.

6. Проверяемвыполняемость условия

w1 n ³ w,

где w1 - площадь проходного отверстиявыбранной трубы (по табл.2); n - количествотруб. 50,3·3 > 130, следовательно, условие выполняется.

 

Таблица2

 

Техническиехарактеристики наконечников для подмывных стандартных труб при угле конусности10°

 

Диаметр внутренний подмывной трубы d, мм

Площадь проходного отверстия подмывной трубы w1, см2

Диаметр выходного отверстия наконечника d1, мм

Площадь выходного отверстия наконечника w2, см2

Длина наконечника, мм

37

10,7

17

2,3

114

50

19,6

22

3,8

160

68

36,2

30

7,1

218

80

50,3

36

10,0

262

106

88,0

48

18,1

332

131

135,0

59

27,4

412

 

Примечание. Отношение диаметров выходного и входногоотверстий для всех наконечников принято равным 0,45.

 

 

Приложение7

Рекомендуемое

 

РЕКОМЕНДАЦИИПО ПРИГОТОВЛЕНИЮ БЕТОНОВ МАРОК F400 и F500 ДЛЯ СБОРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ, НАСЫЩАЕМЫХ ПРЕСНОЙ ВОДОЙ

 

Общиеположения

 

1. В качествевяжущего для бетонов следует применять портландцементы марки не ниже 400,отвечающие требованиям п.7.6 основного текста.

2. Заполнителидолжны удовлетворять требованиям ГОСТ 10268-80. В качестве крупного заполнителярекомендуется применять щебень изверженных пород марки не ниже 1000. Содержаниев щебне слабых зерен не должно превышать 5%.

3. Дляснижения расхода воды и достижения необходимого воздухосодержания в бетоннуюсмесь следует обязательно вводить комплексные добавки, состоящие изпластифицирующего компонента, например, ЛСТ, и воздухововлекающего компонента,например, СHB, СДО, СНД или КТП.

 

Особенностипроектирования состава бетона

 

4. Припроектировании состава бетона водоцементное отношение, воздухосодержаниебетонной смеси и расход воды должны соответствовать достижению заданнойпрочности и морозостойкости при минимальном расходе цемента и обеспечениизаданной подвижности смеси.

Соотношениемежду величиной В/Ц, расходом воды и воздухосодержанием уплотненной бетоннойсмеси для получения бетонов марок F400 и F500 следует выбирать по графикам на рисунке.

 

 

Соотношениемежду величиной В/Ц, расходом воды и воздухосодержанием уплотненной бетоннойсмеси:

а- для получения бетона марки F400; б -для получения бетона марки F500

 

Рекомендуетсяприменять бетонные смеси с расходом воды до 180 л/м3.

5. Дляповышения удобоукладываемости смеси при минимальном расходе воды следуетиспользовать пластифицирующую добавку в оптимальной дозировке, не вызывающейухудшения свойств бетона и не создающей значительных осложнений в режиме еготепловлажностной обработки. Обычно дозировку ЛСТ принимают в количестве0,1-0,15% от массы цемента.

Следует такжеиспользовать дополнительный эффект пластификации за счет воздухововлечениябетонной смеси.

При выборе необходимойподвижности смеси следует учитывать указания п.7.29-7.31.

Рекомендуетсяприменять бетонные смеси с осадкой конуса до 6 см.

6.Воздухосодержание бетонной свежеприготовленной смеси должно назначаться сучетом потерь вовлеченного воздуха в процессе транспортирования и уплотнениясмеси, установленных опытным путем.

7.Ориентировочная водопотребность и объемная доля песка для бетона с комплекснойдобавкой определяется по табл.1.

Для бетонов,приготовленных на песке с другой крупностью, а также имеющих другиеподвижность, В/Ц и воздухосодержание, следует пользоваться поправками,приведенными в табл.2.


Таблица1

 

Наибольший размер зерен крупного заполнителя, мм

Водопотребность бетонной смеси, л

Объемная доля песка в смеси заполнителей при воздухосодержании, %

2

4

6

10

190

56

53

51

20

165

45

43

41

40

150

38

36

35

70

135

34

32

31

 

Примечание. Водопотребность и объемная доля песка даныдля смесей на природном песке с модулем крупности 2,5 при В/Ц = 0,55,подвижности смеси 3 см по осадке конуса и содержании вовлеченного воздуха до4%.

 

Таблица2

 

Изменение Мкр песка, В/Ц, подвижности и воздухосодержания смеси

Изменение содержания песка в смеси заполнителей, %

Изменение содержания воды, л/м3

Увеличение Мкр на 0,1

+0,5

-

Уменьшение Мкр на 0,1

-0,5

-

Увеличение В/Ц на 0,05

+1

-

Уменьшение В/Ц на 0,05

-1

-

Увеличение осадки конуса на 1 см

-

+2

Уменьшение осадки конуса на 1 см

-

-2

Увеличение воздухосодержания на 1%

-

-3

Уменьшение воздухосодержания на 1%

-

+3

 

8. По графикамна рисунке определяют В/Ц для трех-четырех значений воздухосодержания (от 2 до6%) при выбранной по п.7 водопотребности.

Затемвычисляют Ц и величину , где Д -количество вовлеченного воздуха в %.

Затем строятграфик зависимости величины  отвоздухосодержания смеси.

По даннымзаданной прочности бетона Rб иактивности цемента Rц определяютзначение , необходимое длядостижения заданной прочности по формуле:

,где  - требуемоезначение.

Подополнительно построенному графику  и необходимомузначению  выбираютвоздухосодержание смеси Дн.

Для выбранныхзначений водопотребности (п.7) и воздухосодержания Дн на рис.выбирают значение В/Ц. Далее вычисляют расход цемента:

.

Дальнейшийрасчет состава бетона производят по способу абсолютных объемов с учетомвоздухосодержания бетонной смеси.

9. Дозировкувоздухововлекающего компонента определяют экспериментально в соответствии стребуемым воздухосодержанием смеси.

10. Путемпробных замесов уточняют расход воды и дозировку воздухововлекающегокомпонента. При необходимости заметного изменения расхода воды повторяют расчетсостава бетона в соответствии с п.8 и снова проверяют состав бетона в пробномзамесе.

 

 

Производствобетонных работ

 

11.Приготовление бетонной смеси, введение в нее добавок и уплотнение ееосуществляют в соответствии с указаниями разд.7.

12.Тепловлажностной обработке изделий должна предшествовать предварительнаявыдержка не менее 4 ч для бетонов из смеси с осадкой конуса до 3 см и не менее5 ч для бетонов из смеси с осадкой конуса более 3 см.

13.Тепловлажностную обработку изделий рекомендуется осуществлять по режимам,выбираемым по табл.3 в зависимости от массивности изделий, маркиморозостойкости и подвижности бетонной смеси.

 

Таблица3

 

Подвижность бетонной смеси, см

Режимы тепловлажностной обработки

Для массивных изделий

Для немассивных изделий

при марке

при марке

F400

F500

F400

F500

0,5-3

1, 2

1

1, 2, 3

1, 2

3-6

1

1

1, 2

1

 

Примечания: 1. К массивным отнесены изделия с сечениемболее 50х50 см;

2. Характеристика режимов тепловлажностной обработкиприведена в табл.4.

 

Относительнаявлажность паровоздушной смеси в камере должна быть не менее 95%.

14.Продолжительность изотермического прогрева устанавливается в соответствии суказаниями п.7.46.

15. Послетепловлажностной обработки изделий должны выдерживаться во влажных условиях вцехе или на складе не менее 100 град-сут. при температуре не ниже 5 °С.

Возможностьсокращения указанного срока выдерживания изделия должна быть подтвержденаиспытанием на морозостойкость образцов конкретного бетона.

 

Таблица4

 

Номер режима

Максимальная скорость подъема температуры, град/ч

Максимальная температура изотермического прогрева, °С

Максимальная скорость охлаждения, град/ч

1

10

60

10

2

10

70

10

3

15

70

15

 

 

Приложение8

Рекомендуемое

 

РЕКОМЕНДАЦИИПО ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ НЕМАССИВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ МОРСКИХ СООРУЖЕНИЙИЗ БЕТОНА ОСОБО ВЫСОКОЙ МОРОЗОСТОЙКОСТИ (F1000)

 

1.Общие положения

 

1.Рекомендации распространяются на изготовление немассивных железобетонныхконструкций морских сооружений из бетона особо высокой морозостойкости (F1000), работающих в тяжелых условиях эксплуатации (поГОСТ 26633-85).

2.Рекомендации являются дополнением к действующим нормативным документам попроизводству бетонных работ и распространяются на изготовление сборныхконструкций и возведение сооружений из монолитного бетона на побережье северныхи дальневосточных морей.

3. Меры позащите конструкций от истирающего действия льда и других предметов, а также оттемпературных напряжений должны быть предусмотрены в проекте и настоящимирекомендациями не регламентируются.

 

2.Материалы для бетона и состав бетона

 

4. Дляприготовления бетона должен применяться сульфатостойкий портландцемент илисульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками по ГОСТ 22266-76.

5. Заполнителидолжны удовлетворять требованиям ГОСТ 10268-80. В качестве крупного заполнителядолжен применяться щебень из изверженных горных пород.

6. В составбетона обязательно вводится комплексная добавка, состоящая из смолы,нейтрализованной воздухововлекающей (СНВ) или ее заменителей и лигносульфонататехнического (ЛСТ).

Дозировка СНВвыбирается в пределах 0,005-0,03% от веса цемента с целью вовлечения в бетоннуюсмесь 3-5% воздуха (по объему). Дозировка ЛСТ принимается в количестве 0,1-0,2%от веса цемента.

Возможноприменение совмещенного, заранее приготовленного раствора СНВ и ЛСТ,стабилизированного альгинатом натрия, введенным в количестве 0,005-0,01% отвеса цемента. Приготовление указанного совмещенного раствора комплекснойдобавки производят в соответствии со справочным приложением 10.

7. Припроектировании составов бетона учитывают следующие ограничения:

водоцементноеотношение - не более 0,40;

подвижностьбетонной смеси в момент укладки - не более 4 см по осадке стандартного конуса;

содержаниевовлеченного воздуха после транспортирования и уплотнения бетонной смеси - 2-4%по объему.

 

3.Производство бетонных работ

 

8. Твердениебетона должно происходить при температуре бетона не менее 5 °С и регулярномувлажнении только пресной водой.

9. Элементыконструкций, предназначенные только для работы в переменном уровне, должнывыдерживаться при положительной температуре и увлажнении до приобретения100%-ной проектной прочности. При этом срок выдерживания бетона марки F1000 должен быть не менее 30 суток.

10.Разрешается изготавливать конструкции с применением тепловлажностной обработки.Температура изотермического прогрева должна быть не более 40 °С.

Скоростиподъема и снижения температуры не должны превышать 10 °С/ч. Влажностьпаровоздушной смеси в камере должна быть не менее 95%.

 

 

Приложение9

Справочное

 

ПОДБОРЫСОСТАВОВ БЕТОНА С ХИМИЧЕСКИМИ ДОБАВКАМИ

 

Бетоныс комплексной добавкой типа СНВ+ЛСТ

 

1. К добавкамтипа СНВ+ЛСТ относятся добавки СПД+ЛСТ, СДО+ЛСТ, КТП+ЛСТ.

2. При подбореконкретного состава бетона предварительно должна быть определена оптимальнаядоза ЛСТ. Для бетонов естественного твердения дозировка ЛСТ выбирается вдиапазоне от 0,07 до 0,4% от массы цемента, а для бетонов, подвергающихсятепловлажностной обработке - от 0,07 до 0,2%.

Оптимальнаядозировка выбирается путем испытания бетонных смесей с В/Ц, выбранным всоответствии с пп.7.23, 7.24 при трех-четырех значениях дозировки ЛСТ. Бетонныесмеси должны иметь при этом заданную подвижность, а прочность образцов бетонаконтролируется в заданные сроки (например, сразу после тепловлажностнойобработки или в возрасте 28 суток). Для всех приготовленных смесей послеуплотнения определяется содержание вовлеченного воздуха и расчетным путем поконтролируемой объемной массе вычисляется расход воды.

Оптимальнаядозировка ЛСТ соответствует минимальному содержанию в бетонной смеси объемаводы и достижению наибольшей прочности при одинаковом расходе цемента.

3. При расчетесостава бетона с комплексной добавкой определяют по табл.1 водопотребностьбетонных смесей с воздухосодержанием 2% и с учетом примечаний к таблице.

 

Таблица1

 

Наибольший размер крупного заполнителя, мм

Расход воды на 1 м3 при осадке конуса 5 см, л

бетон на гравии

бетон на щебне

10

180

190

20

155

165

40

140

150

70

125

135

 

Примечания: 1. При осадке конуса больше или меньшепринятой в табл.1 расходы воды соответственно увеличивают или уменьшают на 3 лна каждый сантиметр изменения осадки конуса.

2. При воздухосодержании бетонной смеси более 4% расходводы уменьшают на 3 л на каждый дополнительный процент воздухосодержания.

3. Принятая по табл.1 водопотребность с учетомпримечаний 1, 2 подлежит уточнению в пробных замесах на конкретных материалах,выбранных для бетона.

 

4. Назначаютминимальное воздухосодержание бетонной смеси в соответствии с п.7.26 Правил(ч.I).

5. Определяютрасход цемента из условия обеспечения необходимой прочности бетона в 28 сутокпо формуле:

,                                                  (1)

где Ц - расходцемента на м3 бетона, кг; В - водопотребность смеси, определенная поп.3; Д - воздухосодержание по п.4, %; Rб- прочность бетона в 28 дней, МПа; Rц- активность (марка) цемента, МПа.

6. Сверяютожидаемое водоцементное отношение с максимальным значением, допускаемым табл.11и 12 Правил, ч.I:

В/Ц £ (В/Ц)мрз,                                                          (2)

где В/Ц -величина, определенная по расходу воды и цемента, полученным в пп.3 и 5.

Если В/Ц >(В/Ц)мрз, то расход цемента изменяют в соответствии с формулой:

,                                                             (3)

где  -расход цемента, откорректированный с учетом требований морозостойкости, В -водопотребность смеси по п.3; (В/Ц)мрз - величина, определяемая потабл.11 и 12 Правил, ч.I.

В этом случаецелесообразно увеличить воздухосодержание смеси, благодаря чему может бытьуменьшена ее водопотребность и снижен расход цемента.

7. Определяютобъем заполнителей:

,                                                        (4)

где А -абсолютный объем заполнителей, л; Ц - расход цемента по пп.5, 6; gц - удельная масса цемента; В -водопотребность бетонной смеси; Д - воздухосодержание бетонной смеси, (%).

8. По табл.2определяют ориентировочную долю песка от общего количества заполнителей, ч, пообъему.

 

Таблица2

 

Наибольший размер крупного заполнителя, мм

Объемная доля песка в смеси заполнителей, %

В бетоне на гравии при воздухосодержании, %

В бетоне на щебне при воздухосодержании, %

2

4

6

8

2

4

6

8

10

53

52

51

52

56

53

51

53

20

42

41

39

40

46

43

41

42

40

35

33

32

33

38

36

35

36

70

31

30

29

30

34

32

31

32

 

Примечания: 1. Процент песка установлен для бетонныхсмесей на природном песке с модулем крупности 2,5 при В/Ц = 0,55.

2. При увеличении или уменьшении модуля крупности пескана 0,1 содержание песка соответственно увеличивается или уменьшается на 0,5%.

3. При увеличении или уменьшении В/Ц на 0,05 содержаниепеска соответственно увеличивается или уменьшается на 1%.

 

9. Определяютколичество песка и щебня в смеси заполнителей:

,                                                                (5)

,                                                             (6)

где П и Щ -расход песка и щебня на м3 бетона, кг; Z -процент песка в смеси заполнителей (по п.8); A -абсолютный объем заполнителей (по п.7), л; gп,gщ - удельные массысоответственно песка и щебня, кг/л.

10. Путемпробных лабораторных замесов при оптимальной дозе ЛСТ и при изменяющейсядозировке СНВ от 0,005 до 0,03% от веса цемента выбирают дозу СНВ,обеспечивающую необходимое воздухосодержание смеси. При этом в случаенеобходимости изменяют расходы воды с целью получения заданной подвижности(жесткости) бетонной смеси.

При применениидругих воздухововлекающих добавок (взамен СНВ) их дозировки выбирают вследующих диапазонах: СДО-0,01-0,05%, СПД-0,005-0,02%, КТП-0,003-0,02%.

11. Послеуточнения расхода воды (п.10) производят повторный расчет по пп.5-7, 9.

12. Кромепринятого по п.8 количества песка назначают еще отличающиеся на ±1-2% долипеска в смеси заполнителей и аналогично рассчитывают еще два состава бетона дляопытных замесов. При этом расход воды и дозу воздухововлекающего веществапринимают как в первом составе.

13. Путемпробных замесов из трех составов выбирают состав с наибольшей подвижностью прихорошей связности и нерасслаиваемости бетонной смеси.

14.Осуществляют пробные замесы бетона выбранного состава в производственнойбетономешалке с целью уточнения дозы воздухововлекающего вещества для получениянеобходимого воздухововлечения. При этом добавка ЛСТ вводится в оптимальнойдозе.

 

Бетоныс добавкой ЩСПК или комплексной добавкой на основе ЩСПК

 

15. Составбетона с добавками ЩСПК или комплексными добавками на основе ЩСПК назначаетсяпутем корректировки состава без добавок, подобранного проверенным на практикеспособом, обеспечивающим заданную подвижность бетонной смеси и получениетребуемой прочности.

16.Комплексные добавки на основе ЩСПК (ЩСПК+СНВ, ЩСПК+СПД, ЩСПК+СДО) применяются вслучаях, когда введение одной добавки ЩСПК в рекомендуемых дозировках необеспечивает необходимого, из условия достижения морозостойкости,воздухосодержания бетонной смеси (по п.7.26 Правил, ч.I).

17. Дозировкудобавки ЩСПК рекомендуется принимать в количестве 0,25-0,35% от массы цемента.Дозировку воздухововлекающих компонентов (СНВ, СПД, СДО) подбирают исходя издостижения необходимого воздухосодержания бетонной смеси. Ориентировочно ихдозировки выбираются в диапазоне 0,005-0,02% от массы цемента.

18. Расходводы и цемента в бетонных смесях с добавкой ЩСПК или комплексной добавкой наоснове ЩСПК могут быть уменьшены на 3-6% при сохранении удобоукладываемостисмеси и прочности бетона.

19. Составбетона с добавкой может быть рассчитан по методу абсолютных объемов с учетомвоздухосодержания уплотненной бетонной смеси и уменьшения расхода воды ицемента (п.18).

20.Правильность подбора состава бетона с добавкой ЩСПК или с комплексной добавкойтипа ЩСПК+СНВ проверяется испытанием прочности бетона, его водонепроницаемостии морозостойкости.

 

Бетоныс комплексной добавкой 136-41+ЛСТ

 

21. Вначалепутем пробных замесов на смесях с В/Ц, принимаемых по табл.11 и 12 Правил, ч.I,выбирают оптимальную дозировку ЛСТ, обеспечивающую наилучший пластифицирующийэффект. Дозировка ЛСТ не должна в этих замесах превышать 0,15% от массыцемента.

В пробныезамесы одновременно вводится добавка эмульсии 136-41 из расчета 300 г на 1 м3бетонной смеси.

22. Установивориентировочно по пробным замесам необходимый для достижения заданнойподвижности расход воды, рассчитывают по известным методам проектированиясоставов бетона расходы цемента, мелкого и крупного заполнителей. При этомводоцементное отношение, определяемое по существующим формулам для обеспеченияпрочности обычного бетона, без добавок не должно превосходить значений, приведенныхв табл.11 и 12 Правил, ч.I.

23.Осуществляют пробный замес бетона, состав которого рассчитан по п.22, свведением в него добавки 136-41 и ЛСТ вместе с водой затворения.Откорректировав расход воды и цемента с целью достижения заданной подвижностисмеси при сохранении значения В/Ц (по п.22), формуют образцы-кубы для испытанияна прочность после тепловлажностной обработки, в том числе и в возрасте 28суток. Режим тепловлажностной обработки должен соответствовать требованиямпп.7.45, 7.46 Правил.

Еслиполучаемая прочность ниже требуемой, то следует уменьшить В/Ц с соответствующейкорректировкой состава бетона.

 

Бетоныс добавками ГКЖ-10 (ГКП-10), ГКЖ-11 (ГКП-11)

 

24.Проектирование и подбор состава бетона следует производитьрасчетно-экспериментальным методом с учетом пластифицирующего ивоздухововлекающего действия добавок.

25. Расчетсостава бетона для опытных замесов производят в следующем порядке:

а) пообщеизвестным формулам определяют водоцементное отношение из условий достижениязаданной прочности;

б)ориентировочный расход воды при применении песка средней крупности и гравияопределяют в зависимости от требуемой подвижности бетонной смеси и крупностизаполнителя по графику (рис.1). При применении щебня расход воды увеличивают на10 л.

 

 

Рис.1.Водопотребность бетонной смеси, изготовленной с применением портландцемента,песка средней крупности и гравия с наибольшей крупностью:

1- 80; 2 - 40; 3 - 20; 4 - 10 мм

 

При расходецемента свыше 400 кг расход воды увеличивают на 10 л на каждые дополнительные100 кг цемента. Для песка с другой крупностью расход воды уточняютэкспериментально при контроле подвижности бетонной смеси;

в) определяюториентировочный расход цемента по формуле

,

г) определяюткоэффициент снижения водопотребности, вызываемый пластифицирующим действиемдобавки, по табл.3;

 

Таблица3

 

Ориентировочный расход цемента, кг/м3

Коэффициент снижения водопотребности К

300-400

0,16-0,12

400-500

0,12-0,10

500-600

0,10-0,08

 

Примечание. Снижение водопотребности показано дляслучая введения добавки в количестве 0,6 кг на 1 м3 бетона впересчете на сухое вещество.

 

д) определяютуточненные расход воды и водоцементное отношение:

В1= (1 - К) В

Выбранная дляопытного замеса величина В/Ц1 не должна превышать значений,установленных табл.11 и 12 Правил, ч.I;

е) определяютобъем цементного теста, как сумму объемов цемента и воды;

ж) определяютрасход щебня в кг по формуле:

,

где Vщ - пустотность щебня в стандартном рыхломсостоянии (в формулу подставляется в виде относительной величины); a - коэффициент раздвижки зерен щебняраствором;  - объемнаянасыпная масса щебня, кг/л; gщ- удельная масса щебня, кг/л.

Коэффициентраздвижки зерен крупного заполнителя раствором устанавливают по табл.4 взависимости от расхода цементного теста на 1 м3.

 

Таблица4

 

Расход цементного теста, кг/м3

Коэффициент раздвижки

200

1,22

250

1,32

300

1,42

350

1,50

400

1,52

 

Примечание. Данные таблицы соответствуют модулюкрупности песка 2,5; при уменьшении модуля крупности песка на 1 коэффициентуменьшается на 0,1-0,15, однако он не должен быть менее 1,1;

 

и) определяютрасход песка по формуле:

,

где П, Ц, В, Щ- соответственно расходы песка, цемента, воды и щебня на 1 м3бетона, кг;

gц, gп,gщ - сответственно удельныемассы цемента, песка и щебня, кг/л.

26. Расчетныйсостав бетона должен быть уточнен в пробных замесах с целью достижения заданнойподвижности бетонной смеси и проектных марок бетона по прочности иморозостойкости. При изготовлении пробных замесов добавки силиконатов натриявводятся в виде водного раствора любой удобной для работы концентрации израсчета введения не более 0,6 кг на 1 м3 бетона в пересчете на сухоевещество.

В случае, еслирасчетный состав не обеспечивает заданной подвижности, в замес следуетдобавлять цемент и воду (при содержании в воде добавки из расчета 0,6 кг на 1 м3в пересчете на сухое вещество) при сохранении В/Ц. Добавление цемента и воды сдобавкой продолжают до тех пор, пока не будет достигнута заданная подвижность.

Если в первомзамесе подвижность бетонной смеси превысит заданную, то в приготовленный замесследует добавить 5-10% песка и щебня.

27. Передизготовлением образцов для испытаний на прочность и для проверки наморозостойкость следует уточнить состав бетона с учетом п.26, для чего следуетопределить фактический объем пробного замеса бетонной смеси, уплотненногоспособом, принятым в производственных условиях. Объем уплотненной бетоннойсмеси определяют по формуле

,л,

где SG - суммарныйвес всех материалов, пошедших на пробный замес (кроме добавок), кг;

g - объемная масса уплотненной бетоннойсмеси, кг/л.

28. Объемвовлеченного в бетонную смесь воздуха определяют в соответствии с ГОСТ10181.3-81.

29. Примерныйобъем вовлеченного воздуха в бетонной смеси с добавкой 0,6 кг силиконата натрия(в расчете на сухое вещество) показан на рис.2 в зависимости от расходацементного теста и крупности заполнителя.

Еслифактический объем вовлеченного воздуха заметно превышает данные, приведенные нарис.2, и достижение заданной прочности не может быть получено за счетпластифицирующего эффекта и уменьшения В/Ц, то количество добавки следуетуменьшить при обеспечении воздухововлечения, приведенного на рис.2.

 

 

Рис.2.Количество вовлеченного воздуха в бетонной смеси с добавкой силиконата натрия взависимости от объема цементного теста с наибольшей крупности щебня:

1- 10; 2 - 20; 3 - 40 мм

 

30. Определяютрасход материалов на 1 м3 бетона, пересчитывая его с учетомвовлеченного воздуха. Пересчет производится за счет уменьшения расхода песка на1 м3 бетона по формуле:

П1= П – 10 Vg,

где П1- пересчетный расход песка, кг; П - первоначальный расход песка, кг; V - объем вовлеченного воздуха, %; g - объемная масса бетонной смеси, кг/л.

31. Изоткорректированного состава изготовляют образцы бетона для испытания напрочность и морозостойкость.

 

 

Приложение10

Рекомендуемое

 

ПРИГОТОВЛЕНИЕВОДНЫХ РАСТВОРОВ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК, ВВОДИМЫХ В БЕТОННУЮ СМЕСЬ

 

Общиеположения

 

1. Добавкивводятся в бетонную смесь в виде водных растворов удобной для работыконцентрации. Выбор концентрации раствора следует производить с учетом точностиприменяемого дозирующего устройства так, чтобы обеспечить точность дозированиявеществ добавки, регламентированную главой СНиП 3.03.01-87.

Обычно назаводах ЖБК применяют растворы добавок с концентрацией от 2 до 10%.

2. Необходимоеколичество концентрата добавки (жидкого, твердого, порошкообразного) дляприготовления определенного количества водного раствора с концентрацией,соответствующей п.1 настоящего приложения, определяют по формуле

,

где q - необходимое количество концентрата добавки длязаправки приготовленной емкости, кг; Q -количество приготовляемого водного раствора добавки, кг; d1- содержание безводного вещества добавки в 1 кг водного раствора добавки, кг; d - то же в 1 кг исходного концентрата, кг.

Количествоводы для разбавления концентрата берут несколько меньше определяемого поформуле:

B = Q - q,

где B - количество воды, необходимое для разбавленияконцентрата добавки для получения водного раствора выбранной концентрации, кг.

 

Приготовлениеводных растворов добавок ЛСТ, СНВ, СПД, СДО, КТП, ЩСПК

 

3. Водныерастворы добавок готовят в емкостях путем растворения в воде с температурой60-70 °С твердых, пастообразных или жидких концентратов. Концентрат ЩСПК можнорастворить в холодной воде. После полного растворения концентрата (с помощьюперемешивания) раствор через сетчатый фильтр (с отверстиями до 1 мм) переливаютв другую емкость. После остывания раствора до 20 °С доводят его концентрацию дозаданной путем добавления в раствор воды. Концентрация определяется поплотности раствора (с помощью ареометра) в соответствии с табл.1.

 

Таблица1

 

Концентрация раствора, %

Плотность растворов добавок при 20 °C, г/см3

добавки

ЩСПК

СДО

КТП

СПД

ЛСТ

CНB

2

1,013

1,003

-

 

1,009

1,005

3

1,015

1,005

-

1,003

1,013

1,009

4

1,025

1,007

-

1,006

1,017

1,012

5

1,030

1,008

1,001

1,009

1,021

1,015

6

1,037

1,01

-

1,012

1,025

1,018

7

1,043

1,012

1,002

1,014

1,029

1,021

8

1,049

1,014

-

1,016

1,033

1,024

9

1,055

1,015

1,004

1,019

1,038

1,027

10

1,061

1,017

1,005

1,021

1,043

1,03

12

1,073

1,021

1,006

1,026

1,053

1,036

14

1,085

1,024

1,008

1,03

1,063

1,042

16

1,097

1,027

1,009

1,034

1,073

1,048

18

1,109

1,031

1,011

1,038

1,083

1,054

20

1,122

1,034

1,012

1,042

1,091

1,06

25

-

1,043

1,017

1,052

1,117

1,075

30

-

1,052

1,022

1,061

1,144

1,089

45

-

1,078

-

1,09

1,234

1,135

 

4. Растворыдолжны храниться в деревянной, стеклянной или стальной таре. Применениеоцинкованной или алюминиевой посуды запрещается.

 

Приготовлениеводного раствора омыленной абиетиновой смолы

(абиетатанатрия)

 

5. Абиетиноваясмола (неомыленная) разбивается на мелкие куски и измельчается (на бегунах иливальцах) до порошкообразного состояния, после чего просеивается через сито сразмером отверстий не более 0,3 мм.

В стекляннойпосуде или металлической (кроме оцинкованной или алюминиевой) приготавливается2%-ный раствор едкого натра (NaОН). После полного растворения едкого натрараствор нагревают до 70-80 °С и в него небольшими порциями вводят измельченнуюабиетиновую смолу из расчета 100 г на каждый литр раствора едкого натра. Смесьподдерживается в нагретом состоянии до полного растворения абиетиновой смолы.Смолу в раствор следует вводить постепенно, так как введение ее вызываетинтенсивное пенообразование. Во избежание возможного комкования порошка смолы,а также в связи с пенообразованием при введении ее в раствор щелочи, добавлениесмолы и процесс ее растворения должны производиться при интенсивномперемешивании раствора.

Послеокончания приготовления раствора объем его доводится до первоначальногодобавлением количества воды, выкипевшей в период варки раствора. Полученныйраствор будет содержать в 1 л 100 г исходной абиетиновой смолы, что иучитывается при всех расчетах дозировки раствора.

6. Приприготовлении растворов омыленной абиетиновой смолы другой концентрацииколичество щелочи определяется из расчета 0,2 весовой единицы щелочи (считая насухое вещество) на одну весовую единицу твердого вещества смолы.

7. Растворомыленной абиетиновой смолы должен храниться в деревянной, стеклянной илижелезной таре. Применение оцинкованной или алюминиевой посуды не разрешается.

 

Приготовлениеводного раствора СНВ+ЛСТ+альгинат натрия

 

8. С цельюпредупреждения коагуляции смеси водных растворов добавок ЛСТ и СНВ иприготовления их совместного раствора применяется альгинат натрия.

Альгинатнатрия - технический продукт, получаемый при переработке морских водорослей. Онпредставляет собой порошок или пластинки, легко растворяющиеся в воде. Альгинатнатрия изготавливается Архангельским водорослевым комбинатом Главногоуправления "Севрыба".

9. Применениеальгината натрия как стабилизатора позволяет использовать ЛСТ и СНВ в видезаранее приготовленного совместного раствора. Это упрощает технологиюприготовления и дозирование добавки, для чего достаточен один расходный бак иодин дозатор. При отсутствии альгината натрия добавки ЛСТ и СНВприготавливаются и дозируются раздельно.

10. ДозировкиЛСТ и СНВ выбираются в соответствии со справочным приложением 9.

В пробныхзамесах добавки ЛСТ и СНВ вводятся раздельно, альгинат натрия не вводится.

Альгинатнатрия вводят в состав бетона в количестве 0,005-0,01% от веса цемента.

11. Водныйраствор добавки СНВ+ЛСТ+альгинат натрия может быть приготовлен двумя способами:

а)последовательным растворением компонентов добавки в одной емкости;

б) смешениемконцентрированных растворов веществ, составляющих комплексную добавку.

Приготовлениекомплексной добавки по первому способу заключается в последовательном полномрастворении и подогретой до 70 °С воде воздухововлекающего компонента СНВ,альгината натрия и в последнюю очередь - пластифицирующего компонента ЛСТ всоотношении, определенном пробными замесами.

По второмуспособу приготовление трехкомпонентной комплексной добавки осуществляется путемраздельного приготовления концентрированных растворов компонентов, добавки исмешения их в количествах, соответствующих дозировкам, определенным пробнымизамесами.

12. Полученнаякомплексная добавка вводится через один дозатор в воду затворения в количестве,определяемом в расчете на сухое вещество ЛСТ по отношению к весу цемента сконтролем воздухосодержания бетонной смеси.

13. В техслучаях, когда потребитель вместо CНB получает абиетиновую смолу, она должнабыть омылена в соответствии с п.5 настоящего приложения. Дозировка в бетономыленной абиетиновой смолы уточняется в пробных замесах. После этого приготовляюткомплексную добавку следующим способом: сначала разводят водой растворомыленной абиетиновой смолы до концентрации, в сто раз превышающей егодозировку по отношению к весу цемента, затем в этот раствор, подогретый до 50°С, вводят 0,5-1% от веса воды альгинат натрия, а после его растворения вводяттуда же ЛСТ в количестве 10% от веса воды и полностью растворяют. Полученныйраствор комплексной добавки вводят через дозатор в бетонную смесь, как указановыше.

 

Приготовлениеводных растворов ГКЖ-10(11) и ГКП-10(11)

 

14. ДобавкиГКЖ-10(11) поставляются на заводы железобетонных конструкций или строительствов виде водных растворов в стеклянных бутылях или металлических бочках, адобавки ГКП-10(11) - в виде порошков, затаренных в бумажные мешки. Каждая партиясиликонатов натрия должна иметь паспорт. Применять силиконаты натрия приотсутствии паспортов завода-изготовителя запрещается.

15. Водныерастворы и порошки должны храниться в таре, а порошки в сухом помещении притемпературе от 0 до 30 °С.

16. Кремнийорганическиежидкости ГКЖ-11 и ГКЖ-10, поступающие в виде водно-спиртовых растворов сконцентрацией 30±5%, могут непосредственно использоваться в производстве. Вслучае необходимости уменьшения концентрации жидкость ГКЖ-11 или ГКЖ-10разбавляют водой.

Выбранную сучетом п.1 настоящего приложения их концентрацию контролируют по плотностиводного раствора в соответствии с табл.2.

 

Таблица2

 

Концентрация раствора, %

Плотность раствора при 20 °C, г/см3

ГКЖ-10 (11)

ГКП-10

ГКП-11

1

1,006

-

-

2

1,012

1,010

1,011

3

1,019

1,018

1,018

4

1,025

1,025

1,025

5

1,031

1,033

1,032

6

1,038

1,041

1,040

7

1,044

1,049

1,047

8

1,050

1,057

1,054

9

1,057

1,064

1,061

10

1,063

1,072

1,068

12

1,076

1,087

1,082

14

1,088

1,103

1,096

16

1,101

1,119

1,110

18

1,114

1,135

1,124

20

1,127

1,150

1,138

22

1,139

1,165

1,152

24

1,151

1,180

1,166

26

1,164

1,195

1,180

28

1,177

1,21

1,194

30

1,190

1,225

1,208

 

17. Приприменении порошков ГКП-11 или ГКП-10 их водные растворы готовят напроизводстве. Для растворения используют воду, нагретую до 40-50 °С. Растворфильтруют через сетчатый фильтр с отверстиями 0,5 мм. Концентрацию раствораопределяют в соответствии с табл.2 по их плотности.

 

 

Приложение11

Рекомендуемое

 

УСТАНОВКАДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ВОДНЫХ РАСТВОРОВ ДОБАВОК И ИХ ДОЗИРОВАНИЯ В БЕТОННУЮ СМЕСЬ

 

1.Принципиальная схема установки для приготовления и дозирования одной добавкипоказана на рис.1.

 

 

Рис.1.Схема установки для приготовления и дозирования растворов добавок:

1- приготовительный бак; 2 - бак рабочего раствора; 3 - расходный бак; 4 -дозатор; 5 - кран; 6 - насос

 

Приготовлениераствора добавки производится в приготовительном баке. Сюда подается вода,осуществляется ее подогрев и после загрузки концентрата производитсяперемешивание (механическим способом или с помощью сжатого воздуха) до полногоего растворения. Из приготовительного бака раствор через фильтры поступает вбак рабочего раствора, где регулируется и устанавливается рабочая концентрацияраствора. Эти баки и следует регулярно промывать водой. Для этой цели онидолжны иметь отводы в канализацию.

Готовыйраствор добавки с помощью насоса подается в расходный бак. Из него растворсамотеком поступает в дозатор и затем с помощью крана сливается в водузатворения.

2. Объемы трехбаков подбираются в зависимости от производительности бетоносмесительного узлаиз расчета обеспечения его раствором добавки на 1-3 смены работы.

3. Все бакидолжны иметь изнутри антикоррозийное покрытие. Для этой цели может бытьиспользована перхлорвиниловая эмаль любой марки.

4.Рекомендуется использовать бронзовые вентили и краны тех же марок, что и дляводы.

5. Наиболееважным узлом установки является дозирующее устройство вместе с системойуправления. От конструкции этого узла зависит точность дозирования и надежностьработы установки.

Рекомендуетсяиспользовать дозаторы емкостью 3-5 литров (для добавок СНВ, СПД, 136-41) иемкостью 10-12 литров (для добавки ЛСТ).

6. Припроизводстве бетонных работ в полигонных условиях следует использовать дозаторыпростейшей конструкции с редко изменяемой дозой. Схема такого дозатора показанана рис.2. Объем дозы задается с помощью передвижного поршня, которыйфиксируется в заданном положении с помощью специального устройства. Набор дозыи ее слив в воду затворения производится с помощью двухходового крана. Посленабора дозы уровни жидкости в расходном баке и вертикальной трубе дозатораодинаковы (сообщающиеся сосуды). Длина трубки подбирается так, чтобы ее верхнийконец был не ниже максимального уровня раствора в расходном баке. Дозатор можноиспользовать с дистанционным управлением, при этом двухходовой кран оборудуетсяпневмоприводом.

 

 

Рис.2.Схема дозатора ПКБ ЦНИИС:

1- трубка; 2 - устройство для фиксации поршня; 3 - поршень; 4 - корпус; 5 -двухходовой кран; 6 - расходный бак

 

7. На заводахЖБК следует использовать многопозиционные автоматические дозаторы, позволяющиеотмерять заданную дозу с пульта оператора. Многопозиционный дозатор оборудуетсянабором датчиков, например, электродов или герконов (6-10 шт.), фиксирующихуровень раствора в дозаторе. Положение датчиков можно изменять вручную.

Придозировании выполняются следующие операции:

а) оператор спомощью многоконтактного переключателя включает в работу датчик,соответствующий заданной дозе;

б) при нажатиикнопки "дозировка" двухходовой кран поворачивается в положение"набор дозы". Поворот крана в положение "слив дозы"происходит автоматически, когда уровень раствора в дозаторе достигнет датчика.После этого дозатор готов к следующему дозировочному циклу.

8. Для каждогоиз компонентов комплексной добавки используется отдельная установка дляприготовления и дозирования добавок.

 

 

Приложение12

Справочное

 

УСТРОЙСТВОЗАЩИТЫ ИЗ БИТУМНО-МИНЕРАЛЬНОЙ СМЕСИ

 

1.Теплоизоляционная защита конструкций может быть выполнена:

а) в видемонолитного пояса путем заливки в опалубку горячей битумно-минеральной смеси;

б) в видеоблицовки поверхности бетона готовыми плитами из битумно-минеральной смесипутем установки их в опалубку. В обоих случаях по окончании работ опалубкадолжна быть оставлена на месте в качестве поддерживающего устройства.

Устройствотеплоизоляционного пояса под водой на кратковременно обнажаемых участкахсооружения рекомендуется выполнять путем установки готовых плит избитумно-минеральных смесей.

2. Дляприготовления битумно-минеральной смеси в качестве органического вяжущеговещества используется нефтяной битум марки БНД-130/200, удовлетворяющийтребованиям ГОСТ 22245-76.

При отсутствиибитума марки БНД-130/200 допускается применять более вязкие битумы (по ГОСТ22245-76) с разжижением их битумами марок СГ-70/130 и СГ-130/200 (ГОСТ11955-82) до получения смеси битумов, имеющей величину глубины проникания иглыв пределах значений для битума БНД-130/200. В особых случаях, в зависимости отимеющегося оборудования, условий производства работ и условий службысооружений, может быть допущено применение битумов марок БНД-90/130 и БНД-60/90(ГОСТ 22245-76) без их разжижения по согласованию с проектной организацией.

3. В качествезаполнителя могут быть использованы все виды дробленых котельных шлаков,естественные и искусственные пористые материалы, гранулометрический составкоторых должен соответствовать данным, приведенным в нижеследующей таблице.

 

Гранулометрическийсостав минеральных заполнителей

 

Размеры отверстий, мм

20

10

5

2,5

1,25

0,63

0,315

0,14

Менее 0,14

Частые остатки на ситах, %, по массе

0

6,5

9,2

6,3

11,2

5,1

7,0

17,7

37

Полные остатки, %

0

6,5

15,7

22,0

33,2

38,3

45,3

63,0

100

 

Для снижениястоимости приготовления минеральной смеси допускается уменьшение числа фракциидо трех: 20-5 мм -16%; 5-0,3 мм - 30%; менее 0,3 мм (до пылевидных частиц) -54%.

4. Дляприготовления битумно-минеральной смеси должен использоваться заполнитель беззагрязняющих примесей.

5. Длядробления крупных фракций минеральных заполнителей рекомендуется применятьвалковые дробилки, для получения пылевидной фракции следует произвестидополнительный их помол в шаровых мельницах. В случае отсутствия помольныхустановок допускается замена пылевидной фракции отходами цементов (при зачисткескладов), золой-уносом, минеральным порошком (употребляемым при приготовленииасфальтобетона).

6. Составбитумно-минеральной смеси определяется отношением по массе количества битума кколичеству заполнителя и должен находиться в пределах от 1:3 до 1:2, т.е.содержание битума по массе должно составлять от 25 до 33% от массы смеси.Оптимальный расход битума устанавливается опытным путем.

7. При подборесмеси следует стремиться к получению наиболее плотной смеси заполнителей, посвоему гранулометрическому составу отвечающей требованиям, указанным в таблице.

8. Объемнаямасса битумно-минеральной смеси должна находиться в пределах от 1,5 до 1,8 т/м3.

9. Образцыбитумно-минеральной смеси подобранного состава должны пройти полныефизико-механические испытания в соответствии с ГОСТ 12801-84 с тем изменением,что вместо образцов-цилиндров для испытаний на сжатие изготовляют образцы-кубы10х10х10 см, уплотняемые вибрированием или штыкованием.

10.Битумно-минеральная смесь должна удовлетворять следующим основным требованиям,обеспечивающим долговечность защитных покрытий в процессе эксплуатации:

а)деформативная устойчивость в диапазоне температур от минус 40 до плюс 40 °С;

б) коррозийнаяустойчивость в условиях моря (водостойкость и морозостойкость);

в)устойчивость против старения.

11. Основныефизико-технические характеристики битумно-минеральных смесей должнысоответствовать следующим значениям:

а)водонасыщение не более 3,5% по объему;

б) набуханиене более 1% по объему;

в) временноесопротивление сжатию при температуре 20 °С R20не менее 1,5 МПа (для пластичных и малопластичных смесей, укладываемых суплотнением);

г) то же при50 °С R50 не менее 0,6 МПа;

д) временноесопротивление растяжению при температуре 20 °С  не менее 1,0МПа;

е) коэффициентводоустойчивости  не менее 0,9;

ж) коэффициенттеплоустойчивости  не более 3.

12.Приготовление битумно-минеральной смеси может быть организовано на одном изстационарных асфальтобетонных заводов, расположенном в районе строительства.При отсутствии завода приготовление битумно-минеральной смеси необходимоорганизовать на строительстве передвижных установок.

13. Процессприготовления таких смесей аналогичен приготовлению асфальтобетонов и состоитиз следующих операций:

а) дробление,грохочение и рассев минеральных материалов;

б) сушка инагрев минеральных материалов;

в) дозировкавяжущего и заполнителей;

г) смешениекомпонентов смеси в горячем состоянии.

14. Взависимости от объема работ, выбранного способа устройства защитного пояса иимеющегося оборудования могут быть применены следующие варианты устройствазащитного покрытия:

I вариант -приготовление битумно-минеральной смеси производится на месте с применениемпередвижной смесительной установки. Укладка горячей смеси выполняется методомлитья или методом бетонирования с помощью вибрирования с пригрузом, а внедоступных для вибраторов мостах - путем трамбования.

II вариант -битумно-минеральная смесь приготавливается на асфальтобетонном заводе и вгорячем состоянии транспортируется к месту строительства. Укладка производитсятак же, как и в варианте 1.

Ill вариант -устройство защитного покрытия производится путем облицовки элементовконструкций плитами, изготавливаемыми на асфальтобетонном заводе. Заделкастыков и швов выполняется с применением горячего битума и битумно-минеральнойсмеси с мелким заполнителем (до 2 мм).

IV вариант -на асфальтобетонном заводе приготавливаются плиты из битумно-минеральноймастики (смесь без крупного заполнителя), которая затем на месте строительстваразогревается в котлах с добавлением крупного заполнителя и в необходимыхслучаях - битума для получения битумно-минеральной смеси нужного состава.

V вариант -битумно-минеральная смесь приготавливается на месте строительства в открытыхкотлах и используется для изготовления защитных плит и для заливки этой смесинепосредственно в опалубку.

При устройствепокрытия по I и IV вариантам обеспечивается сплошность и монолитность защитногопокрытия, что в значительной степени определяет высокое качество тепловойзащиты.

По II вариантуэто может быть достигнуто при четкой организации транспортировки смеси отзавода до места строительства по строго установленному графику и с подогревомсмеси.

По IIIварианту для получения сплошности и монолитности теплоизоляционного покрытияжелательно применение плит по возможности наибольших размеров с тщательнойпроработкой швов горячим битумом. Размер плит должен быть установлен взависимости от условий транспортирования и кранового оборудования.

V вариантустройства защиты допускается применять только при небольшом объеме работ.

15. Передупотреблением в дело битум должен быть обезвожен. При приготовлении битумно-минеральнойсмеси вручную допускается применение заполнителей в воздушно-сухом состоянии.

16.Температура нагрева битума и битумно-минеральной смеси не должна превышать180-190 °С. Температура смеси при укладке должна быть в пределах 160-170 °С.Укладывать остывшую смесь запрещается.

17. Во всехслучаях должна быть организована доставка горячей смеси к месту укладки сминимальной потерей тепла; допускается снижение температуры смеси не более чемна 20 °С.

18. Работы поустройству защиты путем укладки горячей битумно-минеральной смеси в опалубку насооружении проводятся в летнее время в сухую погоду. В дождливую погоду работыдолжны быть прекращены.

19. Укладкагорячей смеси должна производиться по возможности большими порциями, поэтомудолжно быть организовано непрерывное и равномерное поступление смеси к меступроизводства работ.

Укладкуследует прерывать вертикальными швами путем установки временных дощатыхограждений.

20. Свозобновлением укладки следует обеспечить достаточный разогрев и оплавлениеранее уложенной и затвердевшей смеси для получения плотного соединения научастках стыка и создания сплошности слоя на всем его протяжении.

21.Битумно-минеральная смесь, применяемая для устройства защитного покрытия путемзаливки ее в горячем состоянии за опалубку, должна иметь литую консистенцию.Смесь при такой консистенции быстро расплывается в заполняемом объеме и укладкаее производится без вибрирования. При более вязких смесях с медленным расплавомдолжно применяться штыкование или вибрирование с пригрузом. Такие смеси следуетприменять для изготовления облицовочных плит.

22.Продолжительность вибрирования зависит от температуры, степени пластичностисмеси, типа вибратора и других факторов и должна устанавливаться опытным путем.

23. Распалубкуплит, изготовляемых вне сооружения, следует производить после того, как онипримут температуру окружающего воздуха.

24. Летомплиты должны храниться в затененных местах в штабелях высотой до 1 м и собязательной установкой прокладок между ними.

25. В теплоевремя года с температурой воздуха не ниже 10 °С транспортирование плит с заводак месту строительства следует производить в специальных кассетах рамочноготипа.

26.Конструкция защитного покрытия из плит, их размеры и способы крепления ксооружению должны включаться в состав проекта.

27. Передустановкой плит на место в зоне переменного уровня насухо (в период отлива) всяповерхность опалубки и прилегающая к ней поверхность плиты, а также бетоннаяповерхность в пределах зоны защиты должна быть покрыта горячим битумом. Передустановкой плит в подводной части вся поверхность плит также покрываетсятолстым слоем горячего битума.

28. Заделкашвов между плитами шириной до 10 мм производится путем заливки их горячимбитумом, а более широких - горячей битумно-минеральной смесью с мелкимзаполнителем (фракции меньше 2 мм).

29. В процессеприготовления битумно-минеральной смеси должен быть установлен контроль задозированием материалов, качеством перемешивания, температурным режимом икачеством исходных материалов. Основные показатели работы смесительнойустановки и результаты контроля фиксируются в рабочем журнале.

30. Контрольпрочности битумно-минеральной смеси производится на образцах-кубах 10х10х10 см,взятых при укладке ее в изделия.

На каждые 50 м3смеси производится определение следующих физико-механических свойств: объемноймассы, плотности, водонасыщения, набухания, временного сопротивления сжатию(при температуре воздуха 18-20 °С).

За исключениемформы образцов и способа их приготовления испытание битумно-минеральной смесипроизводится в соответствии с указаниями ГОСТ 12801-84.

Примечание. Опытные образцы из смеси литой консистенцииизготавливаются без уплотнения, а из пластичных смесей - с применениемвибрирования или штыкования.

 

31. Приприемке работ по устройству теплогидроизоляционной защиты должно быть провереносоответствие выполненных конструкций проекту.

32. Устройствотеплогидроизоляционной защиты относится к скрытым работам и должноконтролироваться в процессе приготовления и укладки смеси на место или монтажазащитного пояса на сооружении.

В особыхслучаях контроль качества теплоизоляционного материала производится путемфизико-механических испытаний образцов, вырезанных из конструкций.

 

 

Приложение13

Справочное

 

ПРОПИТКАБЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ БИТУМОМ

 

Общиеположения

 

1.Номенклатура конструктивных элементов, пропитка которых битумом обоснованаусловиями их службы, определяется возможностями производства и наличиемспециального оборудования.

В примерныйперечень таких элементов можно внести наголовники свай, составные сваи, плиты,массивы, блоки верхнего строения.

2. Пропиткабетонных и железобетонных элементов производится горячим битумом в ваннах (приатмосферном давлении) или в автоклавах (при повышенном давлении).

3. Изделия,предназначенные для пропитки, должны иметь прочность не ниже проектной.

 

Пропиткапри повышенном давлении

 

4. Элементы,подвергаемые пропитке, должны быть высушены (сухим воздухом) в течение 20-24 ч,при равномерном повышении температуры со скоростью 6 °С в час с таким расчетом,чтобы к концу 20 - часового периода сушки температура достигла 115-120 °С. Этатемпература должна поддерживаться не менее 4 ч.

5. Приавтоклавной пропитке по окончании периода сушки во избежание остывания изделийони должны сразу же помещаться для обработки в пропиточный цилиндр, в которомпроисходит дальнейшее их обезвоживание в пространстве с вакуумом в пределах575-700 мм рт. ст. до момента выпуска битума. Продолжительность выдерживания ввакууме должна быть не менее 1 ч.

6. Битум долженвводиться в пропиточный цилиндр при температуре около 120 °С при поддерживаниивакуума в течение всей продолжительности выпуска битума.

7. Поокончании заполнения цилиндра битумом вакуум должен быть заменен давлениемвоздуха в пределах 10-12 ат. Продолжительность пропитки под этим давлением дляплотных бетонов должна быть не менее 12 ч.

8. Заданнаятемпература битума должна поддерживаться в течение 2 ч с последующимпостепенным ее снижением со скоростью, не превышающей 6 °С в час. Придостижении температуры примерно 90-95 °С битум может быть удален или оставлен вцилиндре до конца периода нахождения под давлением.

9. Послеокончания пропитки следует охладить изделия до температуры воздуха в помещениисо скоростью не более 5 °С в час. Охлаждение должно производиться на месте впропиточном цилиндре или в специальной камере воздушного охлаждения.

10. По этомуспособу глубина пропитки должна быть в пределах 2-5 см для бетона с маркой поводонепроницаемости В-4 и 1,5-2 см для более плотных бетонов.

11. Для обеспеченияболее глубокой пропитки в плотных бетонах рекомендуется перед началом пропиткиочищать их поверхность пескоструйным аппаратом на глубину до 1 мм.

12. Дляпропитки бетона рекомендуется применять битум марки БНД-60/90 (ГОСТ 22245-76).

 

Пропиткапри атмосферном давлении

 

13. Обработкаизделий в случае пропитки при атмосферном давлении должна производиться вспециальных ваннах, размеры которых принимаются в соответствии с габаритамипропитываемых изделий и их количеством при одновременной пропитке.

14.Пропиточные ванны должны быть вмонтированы в специально устроенныенагревательные печи с топками, работающими на длиннопламенном топливе (дрова,жидкое топливо).

15. Режимысушки до пропитки и охлаждения изделия после пропитки следует принимать те же,что и при пропитке при повышенном давлении

16. Изделия,нагретые при сушке, должны погружаться в пропиточную ванну при температуребитума 90-100 °С. Дальнейший разогрев битума до 170-180 °С следует вести соскоростью не выше 10 °С в час.

17.Продолжительность пропитки с момента погружения изделий должна быть не менее 24ч. Уровень битума в ваннах в течение пропитки должен перекрывать на 15-20 см повысоте пропитываемые изделия.

18. Поистечении срока пропитки находящиеся в ванне изделия должны быть вместе с битумомохлаждены до температуры 90-95 °С и после этого выгружены и направлены вспециальные камеры для охлаждения со скоростью не выше 10 °С в час.

19. При этомспособе глубина пропитки битумом БНД-60/90 должна быть не менее 0,3 см.

20. Длякаждого состава должны быть изготовлены две группы контрольных образцов. Однагруппа образцов пропитывается битумом одновременно с первой партией изделий,другая - остается непропитанной. Количество образцов в каждой группе должнобыть не менее: для испытания на морозостойкость 9 кубов 10х10х10 см, дляопределения прочности на сжатие - 3 куба 10х10х10 см, для определениядинамического модуля упругости - 3 балочки 10х10х50 см, для испытания наводонепроницаемость - 6 цилиндров высотой и диаметром 15 см. Для каждой последующейпартии пропитываемых изделий из бетона данного состава изготавливаются 3 куба10х10х10 см для испытания на сжатие и 3 балочки 10х10х50 см для определениядинамического модуля упругости.

Опорныеповерхности непропитанных образцов перед испытанием на сжатие покрываютсятонким слоем битума и бумагой.

Опорныеповерхности пропитанных образцов, испытываемых на сжатие, также покрываютсябумагой.

Морозостойкостьи водонепроницаемость пропитанного бетона определяются в одной из первыхпропиток. В дальнейшем контроль пропитки проводится по глубине пропитки наобразцах, испытываемых на сжатие и по значению модуля упругости наобразцах-балочках.

21. В процессепропитки как при повышенном, так и при атмосферном давлении должен бытьустановлен постоянный контроль за соблюдением заданного режима. Давление итемпература в автоклаве, а также температура битума в ванне должны записыватьсяв рабочий журнал по пропитке через каждый час.

22. Контролькачества пропитки и определение прочности бетона в обоих способах обработки следуетпроводить по результатам испытания опытных образцов бетона, пропитанныходновременно с изделиями.

 

 

Приложение14

Справочное

 

ТЕХНОЛОГИЯПРОПИТКИ ДРЕВЕСИНЫ СИНТЕТИЧЕСКОЙ СМОЛОЙ

 

1. Дляпропитки используется березовая древесина. До пропитки березовый пиломатериалдолжен быть раскроен на заготовки в соответствии с подготовленнойспецификацией. Заготовки не должны иметь дефектов: гнили, сквозных трещин,табачных выпадающих или выпавших сучков, ложного ядра. При раскрое материалазаготовкам должны быть даны припуски на усушку.

2. Передпропиткой влажность древесины не должна превышать 22%, для чего осуществляютсушку древесины при температуре 60-70 °С и психрометрической разности 6 °С.

3. Высушенныезаготовки перед пропиткой полностью обрабатываются для придания им формы ипрофилей согласно чертежам детали. После этого детали накалываются наспециальном наколочном станке для более глубокой пропитки смолой. Глубинанаколов должна быть не менее 12 мм при толщине детали 40-45 мм и не менее 15 ммпри большей толщине. Наколы располагаются с шагом 20 мм вдоль элемента срасстоянием 15 мм между рядами со смещением наколов в смежных рядах на 5 мм.

Наколочныеножи должны иметь размер у основания 14х3 мм, а у острия 3х1 мм.

4. Дляпропитки деталей применяется фенолоформальдегидная смола СП-2 марки А. Смоладолжна храниться при температуре от 0 до 10 °С, но не более 20 °С. Гарантийныйсрок хранения смолы СП-2 - три месяца. Хранить ее более длительное время нерекомендуется. Пригодность смолы определяется ее вязкостью. При вязкости более15 °Э смолу можно разбавить водой до нормальной вязкости 6-15 °Э. Допускаетсяразбавление смолы водой в пропорции 1:0,7.

В смолу вцелях предотвращения отрицательного воздействия на древесину морской воды идревоточцев добавляют пентахлорфенол (препарат П-4), выпускаемый по ТУЦНИИМОДа.

Пентахлорфенолпредставляет собой мелкие гранулы желтовато-серого цвета и имеет следующийсостав: пентахлорфенол - 95-98%, этилен-гликоль - около 1%, хлорид натрия -около 1%, вода - не более 0,5%. Пентахлорфенол слабо растворим в воде (почти невымывается); в смоле хорошо растворяется в количестве до 5% от ее массы притемпературе ее 20-25 °С.

Пентахлорфенолне снижает механических свойств древесины и ее огнестойкости, не вызываеткоррозии черных металлов. Он принадлежит к относительно маловредным веществам,предохраняющим древесину как от гниения, так и от действия древоточцев.

5. Применяемыйпри пропитке древесины пропиточный состав имеет следующую рецептуру (в массовыхчастях): смола СП-2 марки А-100, пентахлорфенол (препарат П-4) - 5, вода вколичестве, достаточном для получения вязкости 6-15 °Э.

В смолузасыпают пентахлофенол в гранулах и перемешивают 15-20 мин (при комнатнойтемпературе) до полного растворения пентахлорфенола.

Пропиткудревесины указанным выше пропиточным составом производят при температуре 15-20°С. При более высокой температуре пропитывать не рекомендуется, так как в этомслучае при многократном использовании состава для пропитки древесины вязкостьего повышается.

6. Пропиткадеталей производится в пропиточном цилиндре, позволяющем создать внутрицилиндра вакуум 650 мм рт. ст. и давление 6 ат.

7.Заготовленные и наколотые детали загружаются в пустой пропиточный цилиндр.После закрытия цилиндра крышкой в нем создается вакуум 650 мм рт.ст., которыйвыдерживается в течение 30 мин. Не снижая вакуума, в цилиндр заливаютпропиточный состав с таким расчетом, чтобы все детали были полностью погруженыв него. Так как древесина значительно легче смолы, должны быть приняты мерыпротив всплывания деталей. Рекомендуется укладывать детали в специальныйконтейнер горизонтальными рядами с просветом 10-15 мм между деталями, илиосуществлять закрепление деталей специальными прижимами или упорами.

8. Дляпропитки древесины пропиточным составом на основе смолы в цилиндре с помощьюсжатого воздуха создают давление 6 ат и поддерживают его в течение 2 ч. Придавлении 5 ат время пропитки увеличивают до 4 часов.

9. Послевыдерживания в течение сроков по п.8 пропиточный состав из цилиндра удаляется иснижается давление. Пропитанные детали выдерживаются в цилиндре еще 7-10 миндля стекания излишнего раствора, а затем выгружаются из цилиндра.

Для контролячасть деталей взвешивают до и после пропитки. Привес после пропитки растворомдолжен составлять не менее 30% от массы древесины или на 1 м3древесины около 200 кг пропиточного раствора, в том числе смолы 185-190 кг ипентахлорфенола 10 кг.

10.Термообработка пропитанных деталей должна осуществляться в две стадии. Напервой стадии при температуре 90 °С в течение 2 ч происходит удаление из смолырастворителя. На второй стадии термообработки при температуре 140 °С в течение0,5 ч смола в древесине переходит в твердое нерастворимое состояние. Послетермообработки детали выдерживаются в плотных штабелях до полного остывания.

11. Времяполимеризации может быть сокращено на 10-15%, если в камере создать интенсивноедвижение горячего воздуха со скоростью 0,5-1 м/с.

Степеньполимеризации периодически проверяется путем увлажнения контрольных образцовдревесины. Для этого одним концом их погружают в воду на 10 мин. Если в течениеэтого времени поверхность образца побелеет, то термообработку необходимопродолжить.

12. Привыдерживании и термообработке деталей по пп.10 и 11 они должны быть пригруженыво избежание коробления.

13. Передзагрузкой и разгрузкой камеры полимеризации должна быть включена вытяжнаявентиляция с целью удаления паров смолы из камеры. Загрузку и разгрузку камерыпроизводят при работающей вытяжной вентиляции.

14.Пропитанные детали могут транспортироваться в вагонах или на открытыхплатформах.


Приложение15

Справочное

 

ФОРМЫТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

 

Технологическаякарта изготовления предварительно напряженного шпунта сечением 50х45 см, длиной22 м, армированного 10 стержнями Æ28из стали класса А-IIIв

 

№ арматурных стержней

Натяжение арматуры, МПа

Выдержка арматуры

Бетонирование

Выдержка бетона

Пропаривание

Остывание

sпр

начало

конец

Время

15-00

15-30

16-00

17-00

18-00

19-00

19-40

20-00

21-00

22-00

24-00

2-00

4-00

6-00

8-00

10-00

12-00

13-00

14-00

1

80

525

530

515

518

523

512

515

510

500

495

490

475

470

465

451

452

460

475

2

120

575

575

560

570

575

570

570

568

557

535

515

505

475

465

469

480

490

505

3

130

580

575

565

570

575

565

563

555

553

550

535

525

510

510

499

495

502

515

4

100

555

550

535

540

550

542

545

535

530

520

500

465

460

445

443

450

470

485

5

110

580

570

555

558

560

550

548

540

530

530

520

513

500

500

495

490

500

510

6

115

565

500

485

485

485

485

485

480

480

450

440

435

430

430

430

420

420

440

7

120

555

545

530

530

535

528

525

522

520

475

470

465

460

460

458

446

448

470

8

110

550

540

520

525

525

515

508

508

500

465

470

463

465

457

445

445

440

465

9

100

520

500

495

490

493

487

482

475

474

446

450

450

450

450

441

420

425

450

10

115

525

510

500

488

487

487

480

468

466

452

452

455

455

455

448

430

418

445

 

110

553

540

526

527

530

524

521

516

511

505

484

475

467

465

459

453

458

466

 

Примечание. За эффективное напряжение в арматуре s0, в соответствии с п.8.4,принимается среднее значение установившегося напряжения в арматуре,определенное за период с 10 до 13 ч и равное  МПа (4570 кгс/см2).

 

Ведомостьна испытания предварительно напряженных свай сечением 45х50 см, длиной 22 м,армированных 10 стержнями Æ28мм, объект строительства - причал № 72 Ленинградского морского порта

 

№ сваи

Дата изготовления

Марка стали

R0, МПа

Es·10-4, МПа

n

Напряжения в арматуре, МПа

sб.н, МПа

Мт, кН·м

окончательное

эффективное s0

1-2

13.02.79

35ГС

23,9

0,0239

2,35

8,51

486

406

9,7

305

0,40

6-7

14.02.79

35ГС

23,9

0,0239

2,35

8,51

486

406

9,7

305

0,40

14-15

16.02.79

35ГС

24,8

0,0240

2,40

8,33

518

410

9,84

308

0,40

20-21

19.02.79

35ГС

24,8

0,0240

2,40

8,33

518

410

9,84

308

0,40

29-30

22.02.79

35ГС

23,9

0,0239

2,35

8,51

471

385

9,2

294

0,38

31-32

26.02.79

35ГС

23,9

0,0239

3,35

8,51

471

385

9,2

294

0,38

38-39

28.02.79

35ГС

21,7

0,0236

2,22

9,01

532

436

10,29

321

0,47

43-44

2.03.79

35ГС

21,7

0,0236

2,22

9,01

532

436

10,29

321

0,47

49-50

9.03.79

35ГС

23,9

0,0239

2,35

8,51

509

394

9,41

297

0,39

61-62

16.03.79

35ГС

23,9

0,0239

2,35

8,51

509

394

9,41

297

0,39

72-73

22.03.79

35ГС

26,2

0,0241

2,44

8,20

525

440

10,59

326

0,40

83-84

29.03.79

25Г2С

21,7

0,0236

2,22

9,01

517

373

8,8

284

0,40

88-89

4.04.79

25Г2С

32,4

0,0246

2,72

7,35

542

431,5

10,6

328

0,33

91-92

11.04.79

25Г2С

28,0

0,0242

2,53

7,90

552

440,5

10,68

328

0,38

94-95

13.04.79

25Г2С

23,0

0,0238

2,30

8,70

566

426

10,13

314

0,44

99-100

26.04.79

25Г2С

27,0

0,0241

2,48

8,06

558

457

11,04

336

0,40

Среднее значение

 

 

 

0,0239

 

 

518,2

414,4

9,92

310

0,40


Трест"Севзапморгидрострой"

ЗАВОДЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

192282,Ленинград, Турухтанный о-в, д. 1-а

_____________________________________________________________________________

 

ПАСПОРТ№

нажелезобетонный предварительно напряженный шпунт

сечением45х50 см, длиной 20,6 м, изготовленный в цехе с 13.02.81 г. по 23.04.81 г.

 

1. Количествов партии 100.

2. Партия № 4.

3. Проектнаямарка бетона на осевое сжатие М300.

4. Изделиеармировано десятью стержнями согласно ТУ, сталь класса А-lllв.

5. Объемуложенного в одно изделие бетона 4,2 м3.

6. Составбетона 1:1,97:3,18.

7. Вид иактивность цемента - портландцемент завода Пунане-Кунда.

8.Заполнители: песок (карьер) "Усть-Луга"; щебень (карьер)"Возрождение".

9.Водоцементное отношение 0,37.

10. Количествоводы на 1 м3 бетона (в литрах) 168.

11. Осадкаконуса (показатель удобоукладываемости) 2-3 см.

12. Проектнаявеличина рабочего натяжения арматуры 540 МПа (5400 кгс/см2).

13.Передаточная прочность бетона не менее 70% прочности проектной марки.

14. Средняявеличина эффективного обжатия бетона 9,92 МПа (99,2 кгс/см2),степень обжатия 0,4.

15. Моментытрещинообразования, кН·м:

нормируемый  -321 (32,1 тс·м);

фактическийсреднеарифметический в партии - 320 (32 тс·м);

требуемый дляданной партии , при партионномкоэффициенте вариации 0,047, коэффициенте условий работы 0,961 и обеспеченности0,95-254 (25,4 тс·м);

минимальноезначение требуемого момента  относительнонормируемого момента 260 (26 тс·м).

16. Прочностьбетона к моменту отпуска изделий не менее 30 МПа (300 кгс/см2).

17.Морозостойкость бетона к моменту отпуска изделий 200.

18. Режимтермовлажностного ухода за изделием - тепловая обработка с дождеванием.

Начальник ОТК

Датазаполнения паспорта - 24.04.81 г.

Изделия,поименованные в паспорте, в количестве 100 шт. отпущены СУ-414 для объектастроительства причала № 72 Ленинградского морского порта.

Дата отгрузки- 29.04.81 г.

Зав. складом

 

Примеробработки данных испытаний предварительно напряженных железобетонных шпунтовсечением 50х45 см, армированных десятью стержнями диаметром 28 мм из сталикласса А-IIIв

 

Исходныеданные

 

1. Мт- момент, воспринимаемый сечением, нормальным к продольной оси элемента, приобразовании трещин, величина которого указана в проекте, равен 225 кН·м (22,5тс·м).

2. Нормируемыймомент трещинообразования , определенный поформуле (3), при значениях t, n и mт,соответственно равных 1,64; 0,135 и 0,9, равен 321 кН·м (32,1 тс·м).

3. Статистическиеданные испытаний, необходимые для определения среднего значения моментатрещинообразования  и изменчивости,приведены в табл.1, а коэффициента условий работы mт- в табл.2.


Таблица1

 

№ пп

Мтi

Мтi -

1

328

8

64

2

330

10

100

3

326

6

36

4

334

14

196

5

325

5

25

6

298

-22

484

7

326

6

36

8

285

-35

1225

9

314

-6

36

10

325

5

25

11

325

5

25

12

321

1

1

13

313

-7

49

14

313

-7

49

15

343

23

529

16

342

22

484

17

336

16

256

18

320

0

0

19

335

15

225

20

323

3

9

21

326

6

36

22

331

11

121

23

314

-6

36

24

314

-6

36

25

320

0

0

26

320

0

0

27

334

14

196

28

291

-29

841

29

327

7

49

30

297

-23

529

31

297

-23

529

32

323

3

9

33

346

26

676

34

329

9

81

35

314

-6

36

36

300

-20

400

37

313

-7

49

38

336

16

256

39

311

-9

81

40

338

18

324

41

292

-28

784

42

339

19

361

 

13474

 

9284

 

Таблица2

 

№ пп

№ свай

s(1-5)i, МПа

s(6-10)i, МПа

s(1-10)i, МПа

1

2

3

4

5

6

1

91

484

426

455

2

92-93

390

353

373

0,947

3

100-101

386

336

359

0,925

4

106-107

433

400

417

0,960

5

114-115

424

362

393

0,919

6

112-113

400

374

387

0,967

7

116-117

444

419

431,5

0,968

8

127-128

476

468

472

0,992

9

124-125

474

440

457

0,937

10

122-123

432

420

426

0,986

11

118-119

453

428

440,5

0,972

12

132-133

452

404

428

0,958

13

94-95

371

373

372

0,995

14

106-107

466

428

447

0,955

15

110-111

419

389

404

0,963

16

114-115

410

410

410

1,000

17

136-137

448

414

431

0,962

18

25-26

450

404

427

0,947

19

5-6

454

414

434

0,954

20

7-8

463

459

461

0,989

21

11-12

400

388

394

0,985

22

126-127

400

386

393

0,983

23

141-142

452

438

445

0,985

24

147-148

430

410

420

0,977

25

155-156

500

488

494

0,988

26

166-167

458

402

430

0,935

27

171-172

463

475

469

0,968

 

 

 

 

 

25,953

 

Оценкатрещиностойкости изделий статистическим методом

 

1. По даннымтабл.1 определяем среднее значение момента трещинообразования

 кН·м(32,0 тс·м).

2. Коэффициентвариации n определяем по формуле (4осн. текста), используя данные этой же таблицы

.

3. Коэффициентусловий работы mт определяем поформуле (6 осн. текста), используя данные табл.2.

В третьем ичетвертом столбцах таблицы помещены средние значения эффективных напряжений варматуре, расположенной у рабочих граней шпунтовых свай (номера стержней вгруппах 1-5, 6-10).

В пятомстолбце таблицы помещены средние значения эффективных напряжений во всейрабочей арматуре, в шестом столбце - отношения средних минимальных напряжений ксредним по всей напряженной арматуре:

.

4. Всоответствии с таблицей (справочное приложение 16), для числа изделий в партии,равного 100, изменчивости, равной 0,05, и заданной проектом точности, равной3%, получаем, что необходимое число испытаний равно 7, что значительно меньшечисла испытаний, реализованных для оценки  и mт.

5. Всоответствии с формулой (3 осн. текста) определяем требуемое значение моментатрещинообразования

 кН·м(25,4 тс·м).

6. Производимсравнение требуемого среднего момента трещинообразования в процентах отнормируемого со значением, указанным в табл.15 п.8.27 для n, равном 0,05, и числе испытаний более 30.

.

В связи с тем,что требуемое значение в процентах получилось меньше аналогичного значения,указанного в табл.15 для n равного0,05, то минимальное значение  принимаем равным81% от нормируемого, т.е. 321·0,81=260 кН·м (26,0 тс·м).

7.Окончательную оценку пригодности изделий по трещиностойкости производим порезультатам сравнения требуемого и среднего моментов трещинообразования

.

Так какнеравенство удовлетворяется (260 кН·м < 320 кН·м), партия шпунта,подвергнутая статистическому контролю по трещиностойкости, считаетсявыдержавшей испытания.

 

 

Приложение16

Справочное

 

ТАБЛИЦАДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЧИСЛА НЕОБХОДИМЫХ ИСПЫТАНИЙ ИЗДЕЛИЙ ПО ТРЕЩИНОСТОЙКОСТИ ВЗАВИСИМОСТИ ОТ ЗАДАННОЙ ТОЧНОСТИ И ЧИСЛА ИЗДЕЛИЙ В ПАРТИИ N ДЛЯ ДОВЕРИТЕЛЬНОГО ИНТЕРВАЛА t = 1,64

 

N, шт.

r, %

Изменчивость n

0,05

0,06

0,07

0,08

0,09

0,10

0,11

0,12

0,13

0,14

0,15

25

3

6

8

9

11

12

14

15

16

17

18

18

 

4

4

5

6

8

9

10

11

12

13

14

15

 

5

2

3

4

5

6

8

9

10

11

11

12

50

3

6

9

11

14

16

19

21

23

25

27

29

 

4

4

5

7

9

11

13

14

16

18

20

22

 

5

3

4

5

6

7

9

10

12

13

15

16

75

3

7

9

12

15

18

21

24

27

30

33

35

 

4

4

6

7

9

11

14

16

18

21

23

25

 

5

3

4

5

6

8

9

11

13

15

16

18

100

3

7

10

13

16

19

23

27

30

34

37

40

 

4

4

6

8

10

12

14

17

19

22

25

27

 

5

3

4

5

6

8

10

12

13

15

17

19

 

 

Приложение17

Рекомендуемое

 

РЕКОМЕНДУЕМЫЕДОБАВЛЕНИЯ К ГЛАВЕ СНиП 3.03.01-87

 

1.Бетонирование конструкций при среднесуточной температуре наружного воздуха ниже5 °С и минимальной ниже 0 °С следует производить с оптимальной теплоизоляцией,обеспечивающей требуемую прочность бетона и вместе с тем повышающейтрещиностойкость конструкции. Термическое сопротивление Rоптимальной теплоизоляции следует определять по формуле:

R = 0,09 + 0,014 tpм2·°С/Вт,

где tp - расчетная температура наружного воздуха впериод бетонирования, °С (без учета знака минус).

Формуласоставлена для бетона, укладываемого с температурой tбвыше 15 °С. При укладке бетона с температурой ниже 15 °С величина R соответственно умножается на отношение .

2. Дляобеспечения отсутствия температурных трещин в поверхностных слоях конструкциискорость остывания бетона по окончании изотермического паропрогрева w не должна превышать допустимой величины

 °С/ч,

где Dt - разницатемператур паровоздушной среды в период изотермического паропрогрева и в концеее охлаждения, °С; eдоп- 0,15 мм/м - допускаемое удлинение бетона в конце охлаждения бетона. Величина eдоп может быть увеличенана основе испытания образцов бетона, аналогичных бетону данной конструкции; m - коэффициент, учитывающий наличие (m =1,2) или отсутствие (m = 1) искусственного увлажнения конструкции в периодтвердения бетона; b - коэффициент,учитывающий геометрическую форму конструкции. Для конструкций с ребрами(параллелепипед, стена, тавр, двутавр и др.) b= 5 и без ребер (цилиндр, оболочка и др.) b= 15. Мп - модуль поверхности конструкции (отношение площадиповерхности к объему), м-1; nг- коэффициент горизонтальной симметричности конструкции, равный отношениюмодулей поверхности частей конструкции, расположенных слева и справа отвертикальной оси симметрии; nв -коэффициент вертикальной симметричности конструкции, равный отношению модулейповерхности: для таврового сечения горизонтальной плиты с вутами и стенки, длядвутаврового сечения - верхнего и нижнего поясов с вутами.

При вычисленииnг и nвиз двух модулей берется отношение меньшего по значению к большему. Площадьсечения конструкции по оси симметрии не учитывается.

3. При условиипредъявления специальных требований к конструкции по трещиностойкости ихраспалубливание необходимо производить с соблюдением следующих требований:

а) дляконструкции с модулем поверхности Мп менее 2:

долженпрекратиться рост температуры бетона в центре конструкции от экзотермическогоразогрева;

перепадтемператур между центром конструкции и средней температурой наружного воздуха(в ближайшие 10 дней после распалубки) не более 32 °С при оптимальнойтеплоизоляции (см. п.1) и 27 °С при теплоизоляции большей оптимальной;

б) с модулемповерхности Мп более 2:

распалубкадопускается при разности температур поверхности и воздуха, не превышающейдопустимой величины Dtдоп, определяемой по формулам:

дляконструкций с раскрытыми охлаждаемыми поверхностями:

,°С

где  -допускаемая деформация растяжения бетона к моменту распалубки, мм/м,принимаемая по опытным данным, полученным для бетона, изготовленного из тех жематериалов, того же состава и теми же методами, что и бетон конструкции. Приотсутствии опытных данных величина  принимаетсяравной для тяжелого бетона  = 0,11 мм/м, адля керамзитобетона  = 0,15 мм/м; b' - коэффициент, учитывающийгеометрическую форму конструкций. Для конструкций с ребрами (параллелепипед,тавр и другие) b' = 132 и безребер (цилиндр, оболочка и другие) b'= 380; Vmax - максимальная попрогнозу метеостанций скорость ветра, м/с; Мп - модульповерхности, м-1;

дляконструкции с поверхностями, защищенными съемной теплоизоляцией, с термическимсопротивлением R

,°С.

 

 

Приложение18

Обязательное

 

ИНСТРУКЦИЯПО КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА МАССИВОВОЙ КЛАДКИ

 

1. Организацииконтрольных измерений должно предшествовать тщательное изучение актов приемкимассивов для обеспечения должного учета при кладке фактических отклонениймассивов от проектных размеров.

2. Приорганизации контрольных измерений и выбора инструментов и приспособлений длявыполнения их следует учитывать указания п.5 настоящего приложения.

3. Наблюдениеза качеством и деформациями массивовой кладки имеет целью проверить выполнениетребований настоящего раздела правил и проекта. Наблюдения за деформациямиведутся строительной организацией до времени сдачи сооружения в эксплуатацию.

4. По ходустроительства следует фиксировать высотное и плановое положение каждогоуложенного в сооружение массива и ширину швов между массивами. Соответствующиеконтрольные измерения выполняются после укладки каждого массива.

Примечание. Измерения для определения отметок и уклоновверхней грани массивов допускается выполнять после выкладки каждого курсасекции стенки.

 

5. Контрольныеизмерения кладки и наблюдения за ее деформациями в подводной части могутвыполняться водолазами в соответствии с настоящей инструкцией или при помощиспециальных приборов, позволяющих получить нужные результаты без помощиводолазов или с использованием последних только для постановки инструмента взаданные точки, с получением цифровых характеристик кладки по данным приборов,вынесенных в надводную зону. Рекомендуется в указанных целях использоватьподводные передвижные телевизионные установки ЦНИИС (ППТУ ЦНИИС).

Во всехслучаях, когда точность измерений зависит от водолазов, обязателенсистематический контроль их работы техническим персоналом, обученным водолазномуделу.

6. Точки, вкоторых производятся измерения, необходимые для оценки качества кладки иопределения ее деформаций, в тех случаях, когда они не закрепляютсяспециальными марками (см. п.23 настоящего приложения), следует отмечать наповерхности массива несмываемой краской и одновременно давать их описание.Например, "Оба угла на верхней горизонтальной плоскости массива N сморской стороны".

7. Качествокладки контролируется оценкой точности положения массивов в пределах допусков,установленных по п.10.61, а также проверкой соблюдения требований выдерживанияпо курсам и законченной кладки под огрузкой или без нее в соответствии суказаниями проекта сооружения.

8. Методикаизмерений должна учитывать особенности, имеющие место для подводной кладки впроцессе ее выполнения, когда отсутствуют стационарные надводные площадки,могущие служить базой для установки измерительной аппаратуры, и для кладки, ужевыведенной в надводную зону.

9. Контрольпланового положения массивов первого курса выполняет водолаз промерами от обоихвертикальных ребер каждого массива с морской стороны до боевой линии, разбитойи закрепленной в соответствии с требованиями разд.10 настоящих Правил, ч.II, атакже измерением ширины швов в соответствии с указаниями п.12 и ступеней в планемежду прилежащими массивами, руководствуясь п.11 настоящего приложения.

10. Контрольпланового положения массивов всех курсов, следующих за первым, выполняетсяизмерением ступеней в поперечном сечении между массивами, укладываемого курса ипредшествующего ему, и ступеней в продольном направлении, руководствуясьуказаниями п.11, а также вертикальных швов согласно п.12 настоящего приложения.

11. Ступениизмеряют водолазы линейкой или угольником с морской стороны кладки:

а) впоперечном сечении по обеим вершинам последнего уложенного массива;

б) впродольном направлении по одной точке - нижней вершине последнего уложенногомассива.

12. Контрольширины швов выполняется с морской стороны замерами поверху и понизу каждоговертикального и каждого горизонтального швов под углами вышележащих и надуглами нижележащих массивов. Замеры рекомендуется снимать непосредственно сэкрана видеоконтрольного устройства ППТУ ЦНИИС или получать их в натуре спомощью водолазных клиновых или рычажных щелемеров.

13.Одновременно с измерениями, указанными выше, следует контролировать величинуперекрытия швов. Этот контроль выполняется с помощью ППТУ ЦНИИС или водолазамис морской стороны кладки, а по возможности также с береговой стороны.

14. Отметкиверхней плоскости массивов в процессе кладки определяются нивелированием повсем четырем углам верхней грани каждого массива.

Примечание. Нивелирование рекомендуется исполнять сприменением жестких штанг с нивелирными рейками, оборудованными уровнями, сперемещением и постановкой штанг при помощи специальных тележек, перемещаемыхна понтоне по рельсам и оборудованных выносными консолями и лебедками или спомощью подводных нивелиров ЦНИИС.

 

15. Плановоеположение массивов верхнего курса кладки контролируется засечками теодолитом сберегового базиса по вешкам, устанавливаемым по обоим углам верхней гранимассивов с морской стороны последних.

В тех случаях,когда результаты нивелировок верхнего курса, выполненные согласно п.18, покажутнеожиданные значительные деформации кладки в процессе ее выдерживания,контрольные измерения планового положения массивов верхнего курса рекомендуетсявыполнять и в процессе выдерживания.

16. Профильстенки, включая относительное положение массивов и уклон ее после завершениякладки каждой секции, а также после окончания выдерживания ее под огрузкой илибез нее, дополнительно контролирует водолаз не менее чем в трех поперечниках накаждую секцию измерениями от отвеса (с грузом не менее 20 кг) при помощиугольников или линеек. Измерение выполняется по верхней и нижней точке каждогомассива, попадающего в створ, а для массивов с частично скошенной фасаднойгранью и в точке перелома лицевой поверхности.

Примечания: 1. Измерения, указанные в настоящем пункте,во всех случаях обязательны для массивов первого и верхнего курсов. Длямассивов остальных курсов эти измерения обязательны лишь в тех случаях, когдавеличина измеряемого расстояния (под водой) не превышает 0,8 м.

2. Плановое положение отвеса фиксируется путемгеодезической привязки к закрепленному на берегу базису.

3. Уклон стенки следует проверять помимо сроков,указанных в настоящем пункте, также нe ранее чем через сутки после отсыпкиразгрузочной призмы и перед предъявлением к сдаче законченной стенки.

 

17.Фактический уклон стенки определяется по относительному положениюгоризонтальных параллельных кордону ребер верхнего и первого курсов массивов,определенному с учетом фактических отклонений кладки от проектного положения поступеням (см. пп.10 и 16).

Приопределении уклона данным методом следует исходить из того, что горизонтальноерасстояние между указанными ребрами при вертикальном положении стенкипредставлено в проекте стенки, а приращение этой величины для различных уклоновлегко определяется элементарным расчетом. Так, при горизонтальном расстояниимежду верхним и нижним ребрами у вертикальной стенки, равным 0,4 м, ивозвышением верхнего ребра над нижним - 8 м при точно выполненной кладке дляуклона 1% горизонтальное расстояние равно 0,4+8·0,01=0,48 м, для 2% -0,4+8·0,02=0,56 м и т.д.

18. Послезавершения кладки в процессе огрузки основания незасыпанной стенки дляполучения деформаций основания, заданных проектом, а затем в период отсыпкиразгрузочной призмы следует выполнять нивелировку по всем углам массивовверхнего курса не реже чем 1 раз в сутки.

Примечание. Этот срок может быть увеличен до трех сутокв том случае, если последовательно проведенными нивелировками будет установлензамедленный темп деформаций, исключающий целесообразность ежедневныхнивелировок, а в основании залегают грунты, в которых не могут иметь местадеформации, существенно нарушающие закономерности, установленные припервоначальных нивелировках.

 

19. Послеотсыпки разгрузочной призмы в период засыпки грунта за стенку до начала работпо возведению надстройки нивелировка верхней поверхности кладки ограничиваетсятремя створами на секцию (по две точки с морской и береговой стороны массива наствор) и выполняется через каждые 5-10 суток.

Створы длянивелировки рекомендуется совмещать с поперечниками, указанными в п.16.

20. Послезавершения огрузки основания незасыпанной стенкой следует выполнить контрольноеизмерение ширины швов, руководствуясь указаниями п.12.

21. Идентичныеразмеры, получаемые различными контрольными измерениями согласно настоящейинструкции, следует сопоставлять и при выявлении противоречий выполнятьдополнительные контрольные измерения.

Уклон кладки,определенный в соответствии с расстоянием между ребрами нижнего и верхнегокурса массивов (п.17), следует сопоставлять с уклоном, полученным приизмерениях от отвеса (п.16), и уклоном, выявленным при нивелировке верхнегокурса кладки (п.14).

Величинуперекрытия швов, получаемую непосредственными измерениями (п.13), следуетсопоставлять с той же величиной, определенной на основе контроля плановогоположения массивов (пп.9 и 10) и толщины швов (п.12).

Ступени междусоседними массивами одного и того же курса, определяемые водолазными замерами(п.10), следует сопоставлять с теми же величинами, получаемыми нивелировкой(п.14).

Ступени впоперечном сечении стенки, получаемые непосредственным измерением (п.10),сопоставляются с определенными измерениями от отвеса (п.16).

22.Контрольные измерения, которые не представляется возможным провести различнымиспособами, необходимо проводить повторно. В случае расхождения данных первых ивторых замеров следует их повторять до получения удовлетворительныхрезультатов.

Особоевнимание при этом необходимо обращать на измерения, относящиеся к первому курсукладки, к которому привязываются последующие курсы (см. п.9).

23. Из числаконтрольных измерений, выполняемых по ходу строительства в соответствии снастоящей инструкцией, следует выделить группу, по которой эти измерения будутпродолжаться в период эксплуатации сооружения. Эти измерения ограничиваютсяобластью деформаций сооружения и должны выполняться с закреплением точек илистворов постоянными марками на основе специальной инструкции.

 

 

Приложение19

Рекомендуемое

 

АНТИКОРРОЗИОННАЯЗАЩИТА ЗАКЛАДНЫХ ЧАСТЕЙ СТЫКОВ

 

1.Упругоподатливые стыковые соединения сборных железобетонных плит в оболочках должныпокрываться гидроизоляционным составом в целях предохранения от коррозииметаллических деталей стыка.

Составыгидроизоляционных покрытий для морских и обращенных к берегу стыков, для ихнаружных и внутренних поверхностей определяются проектом (имея в виду разныеусловия их работы в сооружении).

Зона стыка, состороны моря находящаяся в переменном уровне и наиболее подверженная коррозии,после гидроизоляционного покрытия должна бетонироваться с наружной сторонызаподлицо с поверхностью сборных плит в приделах от обреза оболочки до уровняна 25-30 см ниже минимального расчетного уровня воды.

2. Нанесениегидроизоляционного покрытия и бетонирования фартуков, прикрывающих морскиестыки в зоне переменного уровня, должны производиться на полигоне, где монтируетсясборная оболочка, и могут начинаться сразу после сварки металлических закладныхдеталей стыковых соединений.

3. Переднанесением гидроизоляционного покрытия металлические детали стыков должны бытьтщательно очищены от ржавчины, грязи, масляных пятен и т.п. Очищатьметаллические поверхности рекомендуется механическим способом, применяямашинки, употребляющиеся для очистки корпусов судов при судоремонте,пескоструйные аппараты. Очищать металлические поверхности следует до блеска.

4.Гидроизоляционные составы для покрытий стыковых соединений в оболочках должныприготавливаться в соответствии с требованиями технологии каждого состава сучетом соблюдения точной дозировки составляющих, объема приготовляемогосостава, который может быть израсходован до начала его твердения или потери имнеобходимых свойств, способов перемешивания составляющих, температурных условийв помещении для приготовления составов, условия техники безопасности и охранытруда (вентиляция помещения, спецодежда, защитные приспособления: очки,противогазы, перчатки, обувь и др.).

5.Приготовлять составы для гидроизоляционных покрытий следует, как правило, наполигоне, где монтируются оболочки из сборных плит.

6.Транспортировать составы для гидроизоляции, имея в виду короткие расстояния инебольшие объемы материалов, следует на легких ручных тележках в небольшихзакрытых емкостях, а поднимать на подмости - с помощью блоков.

7. Наноситьгидроизоляционные составы можно пистолетами-распылителями или вручную с помощьюобычных кистей.

Рабочие, занятыенанесением гидроизоляционных составов, должны иметь защитные очки, рукавицы исоответствующие одежду и обувь.

8. В составепроекта производства работ по строительству причальных сооружений на сборныхжелезобетонных цилиндрических оболочках большого диаметра с вертикальнымчленением должен быть раздел по гидроизоляции, в котором изложены вопросыприготовления, транспортирования и нанесения гидроизоляционных составов настыки между сборными плитами, подготовка поверхностей стыков и техникабезопасности при выполнении этих работ.

9. Контролькачества гидроизоляционных покрытий осуществляется визуальным путем.

В покрытиях недопускаются трещины, пустоты, пропуски, вздутия, слабые незатвердевшие участки,отколы и т.п. дефекты. Обнаруженные дефекты подлежат исправлению.

При проверкекачества рассматриваются документы, характеризующие составляющие компоненты вчасти соблюдения сроков их годности, а также соответствия условий хранения,способов приготовления, температур и других специальных требований, зависящих отсвойств принятых в проекте материалов.

В паспорте наизготовленную оболочку должно указываться качество гидроизоляционных покрытийстыков.

 

 

Приложение20

Обязательное

 

ИНСТРУКЦИЯПО ПРИМЕНЕНИЮ КОЛЬЦЕВОЙ ТРАВЕРСЫ ДЛЯ ПОДЪЕМА ОБОЛОЧЕК

 

1. Траверсаустанавливается на верхний обрез оболочки в проектное положение по рискам,нанесенным на двух диаметрально противоположных плитах оболочки.

2. Нижниезахваты-щетки подвесок траверсы стропятся к соответствующим каждой подвескеподъемным петлям, выступающим над верхним обрезом оболочки.

3. Подвескиустанавливаются в строго вертикальное положение над соответствующими имподъемными петлями; опорные колодки подвесок должны быть при этомперпендикулярны осям парных двутавров.

4. Винтовымирегуляторами все подвески натягивают примерно с одинаковой силой вручную.

5. Каждыйплавкран стропится к своей концевой опоре траверсы с помощью троса с"гашами" на концах; "гаши" заводятся в анкерные колодкиконцевых опор траверсы, а середина троса свободно охватывает гак плавкрана; обатроса с "гашами" на концах должны быть одинаковой длины;"гаши" кранов должны занять положение на вертикалях, проходящих черезцентры кольцевых опор траверсы; гаки обоих плавкранов соединяются тросом, длинакоторого в натянутом состоянии должна быть равна диаметру оболочки.

6. Передподъемом оболочки производится "набивка" тросов, при этом усилия нагаках не должны превышать 200 кН.

7. После"набивки" тросов производится "обкатка" траверсы двумяступенями нагрузки; при подъеме оболочки высотой 6,7 м первая ступень нагрузкисоставляет 40 т на каждый плавкран, а вторая - 50 т; при подъеме оболочеквысотой 8,3 и 10,4 м величина ступеней нагрузки должна быть соответственноувеличена; величину нагрузки на гаках кранов допускается определять попоказаниям амперметров. На обеих ступенях нагрузка должна выдерживаться неменее 10 мин; затем нагрузка сбрасывается до нуля, после чего производитсяповторное регулирование усилий в подвесках траверсы, т.е. они вновь вручнуюнатягиваются примерно с одинаковой силой.

8. Оболочкаподнимается вновь, т.е. производится "набивка" тросов и новая"обкатка" траверсы двумя ступенями нагрузки. На второй ступенинагрузка поддерживается в течение времени, необходимого для окончательнойпроверки состояния готовности всех участвующих в операции механизмов иоборудования.

9. Приподъеме, опускании и особенно операциях, связанных с изменением положенияоболочки относительно кранов, когда оболочка подвешена на траверсе, необходимострого следить за тем, чтобы верхний и нижний обрезы оболочки былигоризонтальными.

10. Оболочкатранспортируется к месту установки и на 75% своей высоты погружается в воду. Вэтом состоянии производится точная наводка оболочки в проектное положение вплане, после чего она устанавливается на каменную постель.

11. Порядокспаривания плавкранов, следования каравана из двух плавкранов с оболочкой поакватории, его буксирования, страховки, раскрепления и анкеровки дляобеспечения точной наводки оболочки в плане определяются проектом производстваработ.


Приложение21

Рекомендуемое

 

РЕКОМЕНДАЦИИПО ВЫБОРУ ВИБРОМАШИН ДЛЯ ПОГРУЖЕНИЯ И ИЗВЛЕЧЕНИЯ ШПУНТИН

 

Выборвибропогружателей и вибромолотов для погружения и извлечения шпунтинрекомендуется производить в зависимости от массы шпунтины и глубины еепогружения по данным таблицы.

 

Масса шпунтины, т

Глубина погружения, м

Грунты

Рекомендуемая марка вибромашин

при погружении

при извлечении

 

 

Легкие

ВПП-2А

ВПП-2А

 

 

 

С-467М

 

До 1,5

До 12

Средние

С-467М

ВПП-2А

 

 

 

ВМС-1

 

 

 

Тяжелые

С-467М

ВПП-2А

 

 

 

ВМC-1

МШ-2

 

 

 

ВМС-2

 

 

 

Легкие

С-467М

ВПП-2А

 

 

 

ВМС-1

МШ-2

 

 

 

ВМС-2

 

1,5-2

12-20

Средние

С-467М

МШ-2

 

 

 

ВМС-2

 

 

 

Тяжелые

ВМС-2

МШ-2

 

 

Приложение22

Рекомендуемое

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕГИДРОДИНАМИЧЕСКИХ СИЛ, ДЕЙСТВУЮЩИХ НА ПЛАВСРЕДСТВА ПРИ УКЛАДКЕ ГИБКИХ ПОКРЫТИЙНА ПОДВОДНЫЕ ЧАСТИ БЕРЕГОВ РЕК С ПОМОЩЬЮ БАРАБАНА

 

Гидродинамическоевоздействие потока, наблюдающееся при опускании покрытия под воду, определяетсяусилием, воспринимаемым самим покрытием, а также нагрузкой, передаваемой насредства укладки, отнесенными к геометрическому центру барабана.

Гидродинамическиеусилия (силы, нагрузки) определяют по формуле

,

где C - эмпирический коэффициент; w- площадь обтекаемого тела, м2; g- плотность воды, т/м3; vcp- средняя по вертикали скорость потока, м/с.

Гидродинамическаянагрузка на средства укладки и момент ее Mучитываются через их составляющие соответственно Px,Py, Pzи Myx, Mzx,Mxz, при этом координатная ось x принимается направленной вдоль гидродинамической осипотока, ось y - от берега в сторону реки и z - по вертикали вниз.

Дляопределения значений указанных составляющих требуются следующиегидрометрические и гидрологические данные:

а) глубины вреке по створу H (M);

б) угол междугидродинамической осью потока и продольной осью барабана при укладке покрытия a.

Угол a считается положительным, если продольнаяось барабана повернута относительно гидродинамической оси потока против часовойстрелки, и отрицательным, если поворот происходит по часовой стрелке;

в)максимальное расстояние по вертикали от низа барабана до откоса берега в периодукладки покрытия под воду t, м.

Приопределении составляющих силы P значениявходящих в приведенную выше формулу величин принимаются: для PxCx = 0,5 (не зависит от угла a); wx- площадь проекции на координатную плоскость yzпри соответствующем угле ±a; для PyCy- определяется по графику (рис.1); wv- площадь проекции на координатную плоскость xдля положения барабана при a = 0°; для PzCz - определяется по графику(рис.2); wz - сумма площадей полныхпроекций барабана и покрытия на координатную плоскость xyдля положения барабана при a = 0°.

 

 

Рис.1.График определения PyCy

 

 

Рис.2.График определения PzCz

 

Приопределении усилия в покрытии Рп следует принимать: С= 0,055 (не зависит от угла a); wz - то же, что при определении Pz.

Во всехслучаях средняя скорость принимается направленной по оси x,т.е. vcp = vx.Для определения составляющих момента Mпринимается:

Myx = Py xexy,

где exy= - (0,1 – 0,3) l - эксцентриситет точкиприложения Py относительногеометрического центра барабана (M); l - длина барабана.

Mzx = P exz,

где exz= (0,8 – 1,0) l - эксцентриситет точкиприложения относительно геометрического центра барабана.

Составляющие Py, Pz,Mxz и Mxyопределяют натяжение в несущих барабан канатах, Myz- усилия, приходящиеся на механические устройства, предотвращающие произвольноевращение барабана, Px - лобоваянагрузка при использовании продольного каната, определяет его сечение изакрепление. Расчет производится в нескольких характерных точках на створе сучетом конкретных местных значений a, vcp и t.Элементы оборудования назначаются с учетом максимальных значений подсчитанныхусилий и моментов.


Приложение23

Справочное

 

МЕТОДИКАОПРЕДЕЛЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ВАХТОВОГО МЕТОДА ПРОИЗВОДСТВАСТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ

 

Расчетыэкономической эффективности применения вахтового режима организациистроительно-монтажных работ выполняются в соответствии с "Инструкцией поопределению экономической эффективности использования в строительстве новойтехники, изобретений и рационализаторских предложений" СН 509-78 и"Инструкцией по определению экономической эффективности капитальныхвложений в строительство" СН 423-71.

Общаянароднохозяйственная экономическая эффективность применения вахтового методапроизводства строительно-монтажных работ может быть определена по формуле

Эн= Эи.с. + Эс.с.с. + Зтр,

где Эи.с.- экономический эффект от сокращения затрат на создание и содержание социальнойинфраструктуры, тыс. руб.; Эс.с.с. - экономический эффект отсокращения сроков строительства, тыс. руб.; Зтр - затраты наприобретение и эксплуатацию транспортных средств для перевозки рабочих, тыс.руб.

Экономическийэффект от сокращения затрат на создание и содержание социальной инфраструктурыопределяют как разность приведенных затрат по базовому и предполагаемомуварианту производства работ по формуле

Эи.с.= [(C1C2)+ Ен (К2К1)] Т2,

где С1и С2 - текущие затраты на содержание социальнойинфраструктуры по базовому и предлагаемому вариантам, тыс. руб.; К1и К2 - капитальные затраты на создание социальнойинфраструктуры, тыс. руб.; Т2 - время строительства объектапо предлагаемому варианту, год; Ен - нормативный коэффициентэффективности капитальных вложений.

Экономическийэффект от сокращения сроков строительства определяют по формуле

Эс.с.с.= Эс.и.с. + Эс.ц.о.,

где Эс.и.с.- экономический эффект за счет сокращения сроков строительства объектовжилищно-бытового комплекса, тыс. руб.; Эс.ц.о. -экономический эффект за счет сокращения сроков строительства целевого объекта,тыс. руб.

Эффект за счетсокращения сроков строительства объектов жилищно-бытового комплекса определяюткак эффект от досрочного ввода объекта в эксплуатацию

,

где Ф -стоимость основных фондов, досрочно вводимых в эксплуатацию, тыс. руб.;  и - срокстроительства объектов жилищно-бытового комплекса по вариантам, год.

Экономическийэффект за счет сокращения сроков строительства целевого объекта

Эс.ц.о.= Эв + Эу + Эд.о,

где Эв- эффект от досрочного ввода целевого объекта и эксплуатацию, тыс. руб.; Эу- эффект от снижения условно-постоянных расходов, тыс. руб.; Эд.о- эффект от выполнения дополнительных объемов работ в связи со снижением потерьрабочего времени и снижением транспортной усталости рабочих при их перевозке отместа жительства до строящегося объекта и обратно.

Эффект отдосрочного ввода в эксплуатацию целевого объекта

Эв= Ен Ф (Т1Т2),

где Т1и Т2 - срок строительства целевого объекта, год.

Эффект отснижения условно-постоянных расходов

Эу= Н (1 – Т2 / Т1),

где Н -условно-постоянные расходы по варианту с продолжительностью строительства Т1,тыс. руб.

Условно-постоянныерасходы могут в соответствии с СН 509-78 при усредненных расчетах приниматься впроцентах от общей величины затрат по соответствующим статьям: затраты наматериалы - 1; затраты на эксплуатацию машин и механизмов - 15; накладныерасходы - 50.

Экономическуюэффективность от выполнения дополнительных объемов работ определяют по формуле

Эд.о= 0,0566 А,

где А -дополнительно выполненный объем СМР, тыс. руб; 0,0566 - коэффициент,учитывающий норму плановых накоплений.

Дополнительновыполненный объем строительно-монтажных работ

А= Ав + Ар.в,

где Ав- дополнительный объем работ, полученный за счет повышения производительности трудапри исключении транспортной усталости работников, тыс. руб.; Ар.в- дополнительный объем работ, полученный при сокращении внутрисменных потерьрабочего времени при исключении ежедневной усталости рабочих.

,

где  -среднедневная выработка одного рабочего по базовому варианту руб./дн; Кт- коэффициент роста производительности труда рабочих при снятии транспортнойусталости; Чр - среднесписочная численность рабочих; Т2- срок строительства объекта по предлагаемому варианту, дни.

Дополнительныйобъем работ, выполненный за счет сокращения потерь рабочего времени рабочих приликвидации ежедневных перевозок, определяют по формуле

,

где t - потери рабочего времени при однократной перевозкерабочих, ч;  - среднечасоваявыработка одного рабочего в базовом варианте; Q- число перевозок за время строительства объектов.

Общаяхозрасчетная экономическая эффективность

Эх.р= Эоб + Эс.ц.о + Зтр,

где Эоб- экономический эффект за счет снижения затрат на обустройство работников, тыс.руб. Определяется по разности приведенных затрат на создание и содержаниежилищно-бытового комплекса.

Приопределении экономического эффекта от сокращения сроков строительства целевого объектаэффект от досрочного ввода в эксплуатацию может определяться с коэффициентом0,5, учитывающим сумму отчисления от прибыли заказчика. Остальные показателимогут определяться по формулам, приведенным выше.


Приложение24

Справочное

 

ТЕХНИЧЕСКИЕДАННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫХ ДЛЯ РАБОТЫ В УСЛОВИЯХНИЗКИХ ТЕМПЕРАТУР АРКТИКИ И КРАЙНЕГО СЕВЕРА

 

Наименование машины

Модель, тип, марка, ГОСТ

Назначение и область применения

Технические характеристики

Оптовая цена, руб., по прейскуранту

Предприятие-изготовитель

Экскаватор полноповоротный канатный на гусеничном ходу с ковшом вместимостью, м3:

 

 

 

 

 

1

ЭО-5ШБХЛ ГОСТ 17343-83

Для грунтов I-IV категорий с включениями размером не более 400 мм

Мощность двигателя 79,5 кВт, скорость передвижения 2 км/ч. Наибольший радиус копания прямой лопатой 9,2 м. Наибольшая глубина копания обратной лопатой 6,7 м. Масса 33,5 т. Удельное давление на грунт 0,087 МПа

23000 № 22-01-1981/33

Костромской завод "Рабочий металлист"

1,6

ЭО-5122АХЛ ГОСТ 22894-66, 14892-69

То же

Мощность двигателя 125 кВт, скорость передвижения 2,4 км/ч. Наибольший радиус копания 8,9 м. Наибольшая глубина копания 6,2 м. Масса 35,8 т, удельное давление на грунт 0,083 МПа

38500 № 22-01-1981/77

Воронежский экскаваторный завод им. Коминтерна

Экскаватор полноповоротный гидравлический на гусеничном ходу с ковшом вместимостью 1,6 м3

ЭО-5123ХЛ ГОСТ 22894-77

Для грунтов I-IV категорий с включениями размером не более 400 мм

Мощность двигателя 110 кВт. Скорость передвижения 2,2 км/ч. Наибольший радиус копания 8,9 м, наибольшая глубина 6,2 м. Масса 38,9 т, удельное давление на грунт 0,083 МПа

42000

№ 22-01-1981/77

Воронежский экскаваторный завод им. Коминтерна

Экскаватор полноповоротный, канатный с ковшом 2,5 м3

Э-2505БХЛ ГОСТ 17343-83

То же, при температуре от +40 до -60 °С

Мощность двигателя 160 кВт. Скорость передвижения 1,23 км/ч. Наибольший радиус копания 12 м. Масса 94 т, удельное давление на грунт 0,115 МПа

53000

№ 22-01-1981/23

То же

Кран пневмоколесный грузоподъемн. 27 т с дизель-электрическим приводом

КС-5363АХЛ ГОСТ 22827-85

Для строймонтажных работ

Мощность двигателя 88 кВт. Длина стрелы 20, 25, 30 м. Масса 38 т, скорость передвижения 18 км/ч

 

-

Бульдозер-рыхлитель на гусеничном тракторе ДЗТ-250М. Навесное оборудование ДЗ-124ХЛ и ДП-29АХЛ

ДЗ-129АХЛ ГОСТ 7410-79

ДЗ-141ХЛ ГОСТ 7410-79

Для послойного рыхления прочных грунтов в условиях температур воздуха до -60 °С

Отвал: длина 4360 мм, высота 1880 мм, угол резания 55, глубина рыхления 1400 мм. Масса бульдозера 8,046 т, рыхлителя 6,59 т, удельное давление на грунт 0,058 МПа

28000

Балаковский завод самоходных землеройных машин

Машина послойного фрезерования на гусеничном тракторе Т-130. П-1 с бульдозерным оборудованием

ДП-31АХЛ

Для разработки мерзлых грунтов температурой до -10 °С

Глубина рыхления 300 мм, ширина захвата 2400 мм, масса 23,9 т, удельное давление на грунт 0,058 МПа

31180

№ 22-01-1981/15

Коростенский завод дорожных машин

Машина для бурения скважин на базе трактора МТЗ-50

Ямбург 5БМ-204

-

Диаметр скважины 400 мм, глубина бурения до 1 м

-

Трест Мосзеленстрой Главмосинжстроя

Снегоболотоход гусеничный

НАМИ-0157М

Для транспортировки грузов по незащищенному мохорастительному слою

Грузоподъемность 8 т, удельное давление на грунт 0,0213 МПа

-

-

Гусеничный болотоход

"Тюмень"

То же

Грузоподъемность 36 т, удельное давление на грунт 0,03 МПа

-

-

 


ТЕХНИЧЕСКИЕДАННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ ИНОСТРАННЫХ ФИРМ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ПРИРАБОТАХ В УСЛОВИЯХ НИЗКИХ ТЕМПЕРАТУР АРКТИКИ И КРАЙНЕГО СЕВЕРА

 

Наименование машины, механизма

Тип, марка

Тип ходовой части

Технические характеристики

Фирма-изготовитель

Бульдозер

Д 155 А-1

Гусеничный

Мощность двигателя 320 л.с., вес 33,46 т

"КОМАЦУ" (Япония)

 

Д 80 А-18

"

Мощность двигателя 220 л.с., вес 23,0 т

То же

Гигантский рыхлитель

ДРД 355-2А

"

Мощность двигателя 410 л.с., вес 45,31 т, удельное давление на грунт 0,13 МПа

"

Экскаватор

НД-1500

Гусеничный

Емкость ковша 2,5 м3, вес 42,7 т, производительность 200 м3/ч, высота копания 9,7 м, мощность двигателя 200 л.с. Двигатель МИЦУБИСИ 8ДС81С, расход топлива 30 л/ч, удельное давление на грунт 0,095 МПа

"КАТО" (Япония)

 

Н-181

"

Емкость ковша 2,5 м3, вес 42,5 т, производительность 250 м3/ч, высота копания 9,47 м, мощность двигателя 250 л.с., двигатель ИСУДЗУ 661 Т, расход топлива 23,3 л/ч, удельное давление на грунт 0,095 МПа

"ХИТАЧИ" (Япония)

Автомобильный кран повышенной проходимости

TR-151

Колесный

Максимальная грузоподъемность 16 т, максимальная длина стрелы+гуська 17,0+6,0 м

"ТАДАНО" (Япония)

 

TR-250

"

Максимальная грузоподъемность 25 т, максимальная длина стрелы+гуська 26,0+7,0 м

То же

Вибропогружатель

УМ 2-4000 ЕП

-

Мощность двигателя 60 кВт, возмущающая сила 41-49 т, частота колебаний в мин - 1100, амплитуда колебаний в мм 7,5-8,9, масса 4,9 т

"КЭНСЭЦУ КИКАЙ ТЕСА" (Япония)

Буровой станок

PF 1200-YSIII

Гусеничный

Вес 52 т, диаметр бурения в м 1,0; 1,2, глубина бурения 24 м. Двигатель CUMMINS NRTO-6 мощность 270 л.с.

"КАТО" (Япония)


Приложение25

Справочное

 

ТЕХНИЧЕСКИЕДАННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ПРИ РАБОТЕ В УСЛОВИЯХНИЗКИХ ТЕМПЕРАТУР АРКТИКИ И КРАЙНЕГО СЕВЕРА

 

Наименование машины, механизма

Масса, т

Тип, марка

Габариты, м

Грузо-

подъемность, т

Мощность, кВт

Тип энергопривода

Тип ходовой части (колесный, гусеничный)

Прочие технические характеристики

длина

ширина

высота

Гусеничный кран

15,8

РДК-25-1

3,2

3,2

6,2

25

100

Дизель А-01-МЕ

Генератор ДАК-1-75-4

Гусеничный

 

 

27

РДК-160

5,9

3,2

3,3

16

46

То же

 

 

21,5

КС-45-61

14,0

3,9

2,7

16

215

Дизель ЯМЗ-238

Колесный

Базовый автомобиль КрАЗ-257

 

 

 

 

 

 

 

30

Генератор ЕС-82-4с

"

 

Автомобильный кран

14,3

КС-3562А

13,2

2,8

3,8

10

180

Дизель ЯМЗ-236

"

Базовая машина MA3-500А

Пневмоколесный кран

15

КС-5363

20,3

3,3

3,9

25

-

Дизель ЯМЗ-204А

"

 

Трактор

11

К-700

7,4

2,5

-

5

215

Дизель ЯМЗ-238

"

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Генератор Г-270

 

 

 

14

Д-492А

5,5

3,9

3,0

10

108

Д-108

Гусеничный

Базовый трактор Т-100М

Бульдозер

6,9

Д-606

4,9

2,5

2,5

3

75

СМД-14А

То же

Базовый трактор ДT-75C2

 

13,7

Д-27

5,1

3,2

3,0

10

160

Д-160

"

Базовый трактор Т-130

Дизель-молот

5,8

С-996

0,7

0,5

4,4

-

-

-

"

Использовали экскаватор Э-1251 с копровой мачтой

Буровая установка

21,5

БТС-150

6,0

3,2

3,6

-

160

Д-160

"

Базовый трактор Т-130

Экскаватор

40,9

Э-1252Б

5,6

3,5

4,2

20

-

АМ-03

"

 

 

21,2

Э-652

4,8

2,8

3,5

10

108

Д-108

"

 

Автотягач

4,3

ЗИЛ-130В1

6,6

2,5

4,4

5

150

ЗИЛ-130

Колесный

 

Вибратор глубинный

0,016

ИВ-67

0,4

0,2

0,2

-

0,8

Электродвигатель

-

Вынужденная сила 3000 Н

 

0,029

ИВ-60

0,43

0,133

-

-

1,1

Электродвигатель синхронный

-

Частота тока 200 Гц, вынужденная сила 8000 Н

 


Приложение26

Справочное

 

УСЛОВИЯЭКСПЛУАТАЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ ПРИ НИЗКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ

 

Наименование механизмов

Работа разрешается при следующих условиях

Примечание

Видимость

Температура, °С, не ниже

Экскаваторы строительные с вместимостью ковша:

 

 

 

до 0,65 м3

-

-35

-

выше 0,65 м3

-

-40

-

Экскаваторы строительные в северном исполнении

-

-60

-

Буровые станки

-

-35

-

Тракторы типа:

 

 

 

ДТ и ТДТ

-

-40

-

Т-100МГП, Т-140

-

-40

-

Т-180, ДЭТ

-

-43

-

Тракторы в северном исполнении

-

-60

-

Краны автомобильные

Длина стрелы +8 м

-35

-

Краны на пневмоходу

То же

-40

-

Гусеничные стреловые краны

То же

-40

Краны и экскаваторы с гидравлическим и пневматическим управлением работают при температуре до -38 °С

 

 

Приложение27

Справочное

 

ТЕХНИЧЕСКИЕХАРАКТЕРИСТИКИ МЕХАНИЗМОВ ДЛЯ ОБРАЗОВАНИЯ ПРОРЕЗЕЙ ВО ЛЬДУ

 

Бензопила"Дружба"

 

Максимальная толщина разрезаемого льда, мм

400

Рабочая длина пилы, мм

400

Ширина развода пилы, мм

8,2

Скорость движения цепи, м/с

8

Мощность двигателя, кВт

2,95±0,4

Расход бензина на 1 ч работы, л

2,5

Масса, кг

10,8

 Габарит, мм:

 

 длина

850

 ширина

460

 высота

500

 

Ледорезныемашины ЛФМ-25 и ЛФМ-ГПИ-41

 

 

ЛФМ-25

ЛФМ-ГПИ-41

Максимальная толщина разрезаемого льда, мм

1100

1600

Ширина прорези во льду, мм

250

350

Частота вращения фрезы, об/мин

1000

125, 230, 390

 

90,150,

40, 80, 140

Скорость резания льда, м/ч

300

240

Двигатель

ГАЗ-54

ГАЗ-47

Масса, кг

990

5000

Габарит, мм:

 

 

 длина

3200

6250

 ширина

800

2440

 высота

1500

1960

 

Техническаяхарактеристика промысловой паровой передвижной установки ППУА-1200/100

 

Максимальная производительность, кг/ч

1300

Максимальная температура пара, °С

310

Максимальное давление пара, МПа

10

Ресурс непрерывной работы установки по запасу воды при максимальной производительности, ч

3,2

База установки

Шасси автомобиля КрАЗ-255Б1А

Запас воды на установке, кг

4200

Максимальный расход топлива, кг/ч

83,2

 

 

Приложение28

Справочное

 

СОСТАВЫРАСТВОРОВ ДЛЯ ЗАПОЛНЕНИЯ ПАЗУХ МЕЖДУ СТЕНКАМИ СКВАЖИНЫ И СВАЕЙ

 

Наименование раствора

Состав на 1 м3 раствора

Рекомендуемые условия применения

Песчано-известковый (основной)

1. Песок воздушно-сухой среднезернистый - 820 кг, известковое тесто плотностью 1,4 г/см3 - 300 л, вода - 220-320 л

Во всех случаях, кроме высокотемпературных вечномерзлых грунтов

 

2. Песок воздушно-сухой - 1750 кг, известковое молоко - 180 л, вода добавляется до получения требуемой осадки конуса

 

Песчано-глинистый

1. Глина молотая высушенная (шихта) - 300 кг, песок - 900 кг, вода - 410 л

При высокотемпературных вечномерзлых грунтах основания

 

2. Мелкий песок и глина в соотношении 5¸1 - 10¸1 при консистенции, соответствующей осадке конуса 10-16 см и влажности 0,35-0,5

При наличии глины (для предотвращения отстоя воды в скважинах применяют бентонитовую глину - 1-2% или сухой цемент)

 

3. Раствор приготовляется на месте с использованием бурового шлама

Разрешается только в теплое время года. Рекомендации по составу раствора и разрешение на его применение даются строительной лабораторией на основании определения состава грунтов строительной площадки

Песчано-цементный (марка раствора 100 и выше)

Портландцемент марки 300-450 кг, вода - 410 л, песок - воздушно-сухой - 830 кг

При наличии погруженных на большую глубину неизвлекаемых обсадных труб при высокотемпературных вечномерзлых грунтах основания; грунтовых вод, агрессивных вод, талых прослоек. При устройстве расчетного стыка в зоне действия изгибающего момента

 

Примечание. При устройстве висячих свай в вечномерзлыхгрунтах, используемых по принципу I, применение в песчано-цементном растворехимических добавок, понижающих температуру замерзания, как правило, нерекомендуется.

 

 

Приложение29

Справочное

 

ТЕХНОЛОГИЯНАРАЩИВАНИЯ ТОЛЩИНЫ ЛЕДОВОГО ПОКРОВА МЕТОДОМ ПОСЛОЙНОГО НАМОРАЖИВАНИЯ

 

1. Послойноенамораживание проводят одним из следующих способов:

свободнойзаливкой;

заливкой сиспользованием опалубки (ограниченное растекание);

разбрызгиванием.

2. Присвободной заливке воду перекачивают из-под ледяного поля на поверхность льдатонким слоем. Режим заливки определяется скоростью и направлением потока воды,температурой воздуха, скоростью ветра.

3. Приограниченном растекании вода закачивается в пространство, огороженное валками,позволяющими регулировать растекание и толщину намораживаемого слоя. Материалдля валков - снежные бермы, полиэтиленовые трубы, наполненные морской водой,деревянные щитки, снежные барьеры в фанерных формах и т.д. Для отвода рассола,стекающего к краям участка, в нескольких местах обвалования следуетпредусматривать устройство сточных канавок.

4.Намораживание методом разбрызгивания воды с помощью брандсбойта увеличиваетскорость нарастания толщины льда, но образует лед пористый и пониженнойпрочности. Поэтому его применяют или для омоноличивания швов между ледянымиблоками, заполненных снегом и мелким битым льдом, или для участков площадки спониженными требованиями к прочности.

5.Намораживание слоями рекомендуется проводить по 3-5 см соответственно притемпературе наружного воздуха ниже минус 10 - минус 35 °С.

Последующаязакачка воды проводится только после полного промораживания предыдущего слоя иохлаждения его до температуры не ниже минус 2 - минус 4 °С соответственно дляпресной и соленой воды.

6. При методенамораживания с добавлением льда куски льда заготавливают вблизи намываемогоучастка из соседнего ледяного поля. Извлеченные из воды куски льда укладываютна смоченную поверхность, затем эту кладку поливают водой и промораживают. Приэтом методе значительно увеличивается скорость намораживания льда.

При послойномнамораживании с добавкой 30-40% кускового льда одновременно с обвалованием намываемогоучастка необходимо через временно оставленные проходы доставлять извлеченные изводы куски льда, равномерно размещая их по поверхности площадки. Послераскладки льда проходы в обваловании следует закрыть и, подавая воду слоями до10 см, замораживать ее до верха уложенного кускового льда.

7. Толщиналедяного слоя, намораживаемого в течение 1 ч. в зависимости от температурывоздуха и скорости ветра определяют по таблице.

 

Скорость ветра, м/с

Толщина образующегося льда в течение 1 ч, см, при температуре воздуха, °С

-4

-5

-10

-15

-20

-25

-30

0

0

0

0,9

1,0

1,5

2,0

2,5

1

0

0

0,5

1,0

1,5

2,0

3,0

3

0

0

1,0

1,5

2,5

3,5

4,5

5

0

0,3

1,0

2,0

3,0

4,0

5,5

7

0,3

0,5

1,5

2,5

3,5

5,0

6,5

10

0,5

1,0

1,5

3,0

4,5

6,0

8,0


Приложение30

Справочное

 

УСЛОВИЯПЕРЕДВИЖЕНИЯ ТРАНСПОРТА ПО ЛЕДЯНЫМ ДОРОГАМ

 

Допускаемаяскорость движения транспорта по ледяным дорогам не должна превышать скоростираспространения подледной волны и не должна быть выше некоторой критическойскорости Vкр, определяемой взависимости от глубины водоема H и толщиныледяного покрова h (рис.1).

 

 

Рис.1.Зависимость критической скорости от глубины водоема при различных толщинах льда

 

Перед началомэксплуатации ледяной дороги следует построить график изменения грузоподъемностивдоль трассы. Для каждой выделенной глубины водоема Hи толщины льда h по графику (см. рис.1) следуетопределить критические скорости движения Vкр.

Примаксимальном значении отношения допустимой величины движущейся нагрузки qv к допускаемой величине неподвижной нагрузкиq0 наивыгоднейшая скорость V не должна превышать 0,4 Vкр(рис.2).

 

 

Рис.2.Зависимость  от относительнойскорости движения груза

 

Интервал междудвижущимися единичными грузами, м, следует назначать исходя из величины радиусаотносительной жесткости rs ледяногопокрова

,

где E - модуль упругости льда, Па, определяемый по таблице; h - толщина ледяного покрова, м; v- коэффициент Пуассона, принимаемый равным 0,3; rл- плотность льда, кг/м3; g -ускорение свободного падения, м/с2.


Значениямодуля упругости льда E

 

Температура льда, °С

Модуль упругости E·109, Па, при солености льда S, ‰

2

5

10

15

20

-2

7,6

5,8

2,2

-

-

-5

8,5

7,4

6,0

4,7

3,1

-10

8,8

8,0

7,2

6,1

8,3

-15

8,9

8,4

7,5

6,7

5,9

-20

9,0

8,4

7,9

7,0

6,5

 

Интервал междуодиночными движущимися грузами следует принимать не менее 4rs.


   
Справочник ГОСТов, ТУ, стандартов, норм и правил. СНиП, СанПиН, сертификация, технические условия

Выставки и конференции по рынку металлов и металлопродукции

Установите мобильное приложение Metaltorg: