Справочник по ГОСТам и стандартам
Новости Аналитика и цены Металлоторговля Доска объявлений Подписка Реклама
   ГОСТы, стандарты, нормы, правила
 

СП 101-34-96
Свод правил по сооружению магистральных газопроводов. Выбор труб для сооружения магистральных газопроводов

СП 101-34-96. Свод правил по сооружению магистральных газопроводов. Выбор труб для сооружения магистральных газопроводов

 

РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО “ГАЗПРОМ”

 

СИСТЕМА НОРМАТИВНЫХДОКУМЕНТОВ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

 

СВОД ПРАВИЛ СООРУЖЕНИЯМАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

 

CODE OF THEREGULATIONS ON CONSTRUCTION OF TRUNK GAS PIPELINES

 

СП 101-34-96

 

Выбор труб длясооружения магистральных газопроводов

 

Утверждаю РАО“Газпром”

(Приказ от11.09.1996г. № 44)

 

Дата введения1.10.1996 г.

 

Разработаны ассоциацией“Высоконадежный трубопроводный транспорт” при участии ИЭС. им. Е.О. Патона, РАО“Газпром”, АО “Роснефтегазстрой”, ТОО “Трубопром” и ВНИИгаза. Одобрен МинстроемРоссии письмом № ВБ-396/13 от 24 августа 1995г.

Коллектив авторов:

канд. техн. наук А.А. Рыбаков (руководитель работы),канд. техн. наук С.Е. Семенова, канд. техн. наук С.М. Билецкий (ИЭС им. Е.О.Патона), А.В. Печников (РАО “Газпром”), канд. техн. наук Н.И. Аненков(ВНИИГАЗ), проф. Д-р техн. наук О.М. Иванцов (АО “Роснефтегазстрой”), А.С.Вавилин, В.Д. Нуриахметов (ТОО “Трубопром”)

Под общейредакцией

Акад. Б.Е. Патона, канд. техн. наук В.А. Динкова,проф., д-ра техн. наук О.М. Иванцова

 

 

Пояснительная записка

к проекту Свода Правилсооружения магистральных газопроводов

СП 101- 34- 96

 

Выбор труб для сооружениямагистральных газопроводов

 

Свод правил по разделу “Выбор труб для сооружениямагистральных газопроводов” подготовка ассоциацией “Высоконадежныйтрубопроводный транспорт” при участии РАО “Газпром”, Института электросваркиим. Е.О. Патона, ОА “Роснефтегазстрой, ВНИИгаза и ТОО “Трубопром”.

Свод Правил составлен в соответствии с требованиями,изложенными в СНиП 10-01-94 “Система нормативных документов в строительстве.Основные положения”, и устанавливает рекомендуемые положения в развитие иобеспечение обязательных требований соответствующих разделам СНиП 2.05.06-85“Магистральные трубопроводы”.

При подготовке Свода Правил учтены требованиямеждународных стандартов, в том числе действующих в рамках Европейского Союза,вследствие чего разработан документ, гармонизированный с международнойнормативной базой. Обобщены также требования, изложенные в различныхтехнических условиях и контрактах на поставку труб.

В настоящем разделе особое внимание уделено выборутруб для строительства газопроводов системы Ямал-Европа, в том числе дляучастков магистральных газопроводов на давлении 8,3 МПа.

В настоящем разделе Свода Правил нашли отраженияследующие новые положения:

·        введены дополнительные требованияк химическому составу стали, в том числе в части ограничения содержаниямикролегирующих добавок и вредных примесей с целью повышения ее качества иулучшения свариваемости. Химический состав трубной стали предложено определятьна основании контрольного анализа готовой продукции. Рекомендовано пригодностьстали для газопроводных труб оценивать также по показателю свариваемости;

·        для труб диаметром 1020 мм иболее, применяемых на участках газопроводов с рабочим давлением 7,4 МПа иболее, рекомендовано проверять ударную вязкость металла сварных соединений наобразцах с острым надрезом;

·        долю вязкой составляющей наобразцах DWTT, по аналогии с международными нормами, предложено оценивать наобразцах с прессованным надрезом;

·        увеличен объем неразрушающегоконтроля металла труб физическими методами. В частности, предложено применять100 %-ный ультразвуковой контроль листовой стали, применяемой для изготовлениятруб.

Эти и другие вновь введенные требования направлены наповышение работоспособности и надежности труб, применяемых для сооружениягазопроводов.

Впервые в нормативную документацию введены требованияк технологическим процессам производства и контроля труб, которые следуетрассматривать как один из важнейших элементов системы качества продукции. Данырекомендации по объему и методам пооперационного контроля в процессеизготовления труб, включая входной контроль применяемых материалов.

Структура настоящего раздела Свода Правилпредусматривает вначале изложение общих положений, касающихся примененияразработанных норм и их взаимодействия с действующими нормативными документами,включая требования к металлу для производства труб, к трубам и ктехнологическим процессам производства и контроля труб. Дополнительно приведеныприложения, в которых рассмотрены вопросы методик неразрушающего контроля, атакже некоторых видов испытания механических свойств основного металла труб исварных соединений. 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Настоящий “Свод Правил сооружения магистральных газопроводов”был разработан ассоциацией “Высоконадежный трубопроводный транспорт” по заданиюРАО “Газпром” в соответствии с введением в действие в 1994 г. Минстроем РФ СНиП10-01-94 “Система нормативных документов в строительстве. Основные положения”.Этот СНиП определил структуру нормативной документации по строительству, вкоторой предусматривается новый вид нормативного документа: Своды Правил попроектированию и строительству.

Согласно СНиП 10-01-94 “Своды Правил по проектированиюи строительству” устанавливают рекомендуемые положения в развитие и обеспечениеобязательных требований строительных норм, правил и общетехнических стандартовСистемы.

“В Сводах Правил приводят с необходимой полнотойрекомендуемые в качестве официально признанных и оправдавших себя на практикеположения, применение которых позволяет обеспечить соблюдение обязательныхтребований строительных норм, правил, стандартов и будет способствоватьудовлетворению потребностей общества”.

“Нормативные документы Системы должны основываться насовременных достижениях науки, техники и технологии, передовом отечественном изарубежном опыте проектирования и строительства, учитывать международные инациональные стандарты технически развитых стран”.

Эти основные положения СНиП 10-01-94 были приняты вкачестве руководства по составлению “Свода Правил сооружения магистральныхгазопроводов”.

Действующие нормы в области трубопроводного транспортаустарели (СНиП III-42-80 “Правила производства работ” глава 42 “Магистральныетрубопроводы” выпущен в 1981 г., СНиП 2.05.06-85 - в 1985 г.). Новая редакцияСНиП “Магистральные трубопроводы” задерживается разработкой. Это создалоизвестные сложности при составлении “Свод Правил сооружения магистральныхгазопроводов”, необходимость в которых была продиктована, прежде всего, началомстроительства крупнейшей, трансконтинентальной газотранспортной системы Ямал -Европа.

В практике Минстроя РФ Свод Правил составлялсявпервые, поэтому вначале возникли сложности в определении его оптимальногосостава. В представленном виде объем и содержание “Свода Правил сооружениямагистральных газопроводов” одобрены Минстроем РФ.

Настоящий Свод Правил составлен в соответствии сдействующими нормативами в области проектирования и строительстватрубопроводных систем, ссылки на которые указаны в каждом его разделе. Однакоотдельные рекомендации Свода Правил. Правил повышают и ужесточают требованиядействующих нормативных документов.

В Свод Правил введены также рекомендации по новымтехнологиям, прошедшим апробацию в отечественной или зарубежной практике.Требования их выполнения также, как и ужесточение нормативов, являютсяпрерогативой, правом заказчика строительства газопроводов.

В правила предусматривается использование строительныхи специальных материалов и конструкций, оборудования и арматуры толькогарантированного качества и обеспечение высокого качества выполнения всегокомплекса строительно-монтажных процессов, надежности и безопасностисооружаемых газопроводных систем.

После ввода в действие новой редакции СНиП“Магистральные трубопроводы” в Свод Правил сооружения магистральныхгазопроводов, в случае необходимости, могут быть внесены коррективы. Так какСвод Правил разрабатывался, в первую очередь, применительно к строительствугазотранспортной системы Ямал - Европа, многие рекомендации имеют адресныйхарактер для технически сложных газопроводов этой системы.

В составлении Свода Правил принимали участие ученые испециалисты ассоциации “Высоконадежный трубопроводный транспорт”, РАО“Газпром”, АО “Роснефтегазстрой”, ВНИИгаза и Института электросварки им. Е. О.Патона, АО “ВНИИСТ”, АО “НГС - Оргпроектэкономика”, ПО “Спецнефтегаз”,Государственной академии нефти и газа им. И. М. Губкина, а также другихорганизаций.

Проект Свода Правил прошел широкое обсуждение, по немубыли получены заключения от 16 организаций РАО “Газпром”, АО “Роснефтегазстрой”и других. Проведено согласительное совещание с участием всех заинтересованныхорганизаций.

“Свод Правил сооружения магистральных газопроводовдалее (СП) включает:

·        Свод Правил по выбору труб для сооружениямагистральных

газопроводов……………………………………………………..                                          СП101-34-96

·        Свод Правил по сооружения линейнойчасти газопроводов:

¨      Организация строительства……………………………….                                          СП 102-34-96

¨      Подготовка строительной полосы………………………..                                          СП 103-34-96

¨      Производство земляных работ…………………………...                                           СП 104-34-96

¨      Производство сварочных работ иконтроль качества

сварныхсоединений ………………………………………                                                  СП105-34-96

¨      Укладка газопроводов из труб,изолированных в

заводскихусловиях ……………………...……………..…                                                    СП106-34-96

¨      Балластировка, обеспечениеустойчивости положения

газопроводов на проектных отметках …………….......…                                                 СП107-34-96

¨      Сооружение подводных переходов……………………..                                            СП 108-34-96

¨      Сооружение переходов подшоссейными железными

дорогами…………………………………………………                                                       СП109-34-96

¨      Сооружение участков газопроводов вособо сложных

геологических идругих условиях ……………..………                                                      СП110-34-96

¨      Очистка полости и испытаниегазопроводов ….………..                                         СП 111-34-96

 

Настоящий раздел СП посвящен выбору труб длямагистральных трубопроводов. При подготовке СП учтены требования международныхстандартов, в том числе действующих в рамках Европейского Союза. Таким образомнастоящие СП гармонизированы с международной нормативной базой. В СПрассмотрены требования к трубам для строительства газопроводов системыЯмал-Европа, в том числе для участков магистральных газопроводов на давление8,3 МПа.

Для этой цели системы газопроводов должныиспользоваться только трубы с заводской изоляцией. В отдельных случаях, посогласованию с заказчиком возможно использование труб с изоляцией на специализированныхзаводах или базах. В настоящее время не представляется возможным выдвинутьнаучно-обоснованные требования к заводской и базовой изоляции, нет аттестациидостаточности уровня требований к изоляции DIN и других Европейских стандартов.Поэтому требования к заводской и базовой изоляции могут быть представлены науровне специальных ТУ.

В дальнейшем требования к изоляции труб будут выделеныдополнением в СП. Требования СП направлены на повышение качества иработоспособности труб. Впервые в нормативную документацию введены требованияпо выполнению технологических процессов и операций по контролю труб, включаявходной контроль применяемых материалов.

С целью повышения качества труб введены дополнительныетребований к химическому составу стали, причем химических состав предложеноопределять на основании контрольного анализа готовой продукции. Для трубдиаметром 1020 мм и более рекомендовано проверять ударную вязкость металласварных соединений на образцах с острым надрезом, долю вязкой составляющей наобразцах DWTT, по аналогии с международными нормами. Увеличен объем контроляметалла труб, готовой трубной продукции физическими методами.

Свод Правил по выбору труб для магистральныхгазопроводов разработан впервые и явится руководством для разработки ТУ,отражающих современный уровень достижений трубной промышленности иобеспечивающих надежность и безопасность работы магистральных трубопроводов.

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. Настоящий Свод Правил распространяется напроектирование новых и реконструируемых магистральных трубопроводов диаметром530-1420 мм с избыточным давлением до 10 МПа (100 кГс/см2).

1.2. Требования к трубам, изложенные в настоящихПравилах, разработаны применительно к строительству участков магистральныхгазопроводов системы Ямал - Европа в различных регионах, включая арктические снормативной температурой эксплуатации - 20°С и ниже.

Правила разработаны на основе действующих строительныхнорм и правил (СНиП), а также государственных стандартов. Наряду с этим Правиласодержат более широкий комплекс требований к трубам по сравнению с указанныминормативными документами. Выполнение требований настоящих Правил обеспечиваетсяна основании технических условий, согласованных при оформлении контрактов илизаказов на поставку труб.

1.3. Трубы, предназначенные для строительствамагистральных газопроводов, должны быть аттестованы в соответствии стребованиями Госгортехнадзора РФ и органов государственной сертификации.

1.4. Технологические процессы производства должныобеспечивать качественные характеристики труб в соответствии с требованияминастоящих Правил. Нормативная технологическая документация на их производстводолжна быть утверждена в установленном порядке.

 

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 

2.1.Требования к металлу для производства труб

 

2.1.1. Трубы изготавливают из спокойныхнизколегированных и микролегированных сталей в термически обработанном илитермомеханически упрочненном состоянии.

2.1.2. Размеры листового проката для изготовления трубдолжны обеспечивать производство труб в соответствии с требованиями раздела 2.2настоящих Правил.

2.1.3. Номинальную толщину листового проката (далеелиста) определяют с точностью до 0,1 мм. Ширину и толщину листов указывают взаказе.

Длина поставляемых листов должна находиться вдиапазоне 11500 - 11800 мм. По соглашению между производителями листов и трубмогут применяться листы другой длины, обеспечивающие выполнение требованийраздела 2.2. настоящих Правил.

Предельные отклонения по толщине листов должныудовлетворять следующим требованиям:

минусовой допуск - не более 5% номинальной толщины;

плюсовой допуск для нормальной точности - согласноГОСТ 19903-74.

Предельные отклонения по другим размерам принимаютсогласно ГОСТ 19903-74.

Листы должны быть обрезаны под прямым углом.

Серповидность листов должна быть не более 12 мм придлине 11,5 м и более. Косина реза и серповидность не должны выводить размерыпоставляемых листов за пределы требуемых номинальных размеров и допустимыхотклонений по ширине и длине.

Отклонения от плоскостности на 1 м длины листа недолжны превышать 10 мм. Волнистость кромок не должна превышать величины, равной10% номинальной толщины стенки.

2.1.4. Сталь выплавляют в кислородных конвертах сосновной футеровкой или в электрических печах. В процессе внепечной обработкисталь продувают аргоном и обрабатывают кальцием или редкоземельными элементамидля глобуляризации сульфидных включений.

Сталь прокатывают по технологии, обеспечивающейзаданное регулирование температуры и степени обжатия, а также контроль режимаохлаждения в процессе и после окончания прокатки (далее технологияконтролируемой прокатки или контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением -КП или КПУО).

2.1.5.Химический состав применяемых сталей долженсоответствовать требованиям стандартов или технических условий, утвержденных вустановленном порядке.

2.1.6. Сталь для труб должна содержать не более 0,18%углерода, 0,01% серы, 0,02% фосфора и 0,01% азота.

Сталь для труб диаметром 1020 мм и более, используемыхпри сооружении участков газопроводов с нормативной температурой эксплуатацииниже - 5°С, помимо указанных требований к химическому составу,должна содержать не более 0,3% кремния.

Сталь для труб диаметром 1020 мм и более, используемыхпри сооружении участков газопроводов с нормативной температурой эксплуатации -20°С и ниже, должна содержать также не более 0,006% серы,0,016% фосфора, 0,007 % азота.

2.1.7. Сталь должна хорошо свариваться дуговым иконтактным процессами сварки, применяемыми при изготовлении труб и пристроительстве трубопроводов.

С целью обеспечения хорошей свариваемости стали длятруб диаметром 1020 мм и более, используемых при сооружении участковгазопроводов с нормативной температурой эксплуатации - 20°С и ниже, рекомендуемые ниже содержания стандартных микролегирующихдобавок (ниобия - не более 0,04%, ванадия - не более 0,07% и титана - не более0,035%) должны обеспечиваться в 90% плавок стали, входящих в объем поставки.Допускается поставка стали с содержанием титана до 0,09% при условии отсутствияв ней ниобия и ванадия (суммарное остаточное содержание Nb и V - не более 0,015%)и ограничения содержания азота не выше 0,006%.

Применение стали с содержанием более 0,3% хрома,никеля, меди и молибдена допускается при условии проведения квалификационныхиспытаний труб и положительного заключения Заказчика.

Эквивалент углерода (Сэкв) и параметрстойкости против растрескивания (Рсм) металла низкоуглеродистыхнизколегированных сталей, независимо от состояния их поставки, определяют поформуле:

,

 
,

 

Где C, Mn, Cr, Mo, V, Ti, Ni, Cu, Si, B, Nb -содержание в составе трубной стали соответственно углерода, марганца, хрома,молибдена, ванадия, титана, никеля, меди, кремния, бора, ниобия, %.

Медь, никель хром, содержащиеся в трубных сталях какпримеси, при подсчете Сэкв и Рсм не учитывают, если ихсуммарное содержание не превышает 0,2%.

Ниобий, ванадий, титан при суммарном содержании более0,04% и бор при содержании более 0,001% при подсчете Сэкв и Рсмучитывают вне зависимости от типа используемой стали, а в обозначении марки илитипа стали указывают символы этих химических элементов.

Величины Сэкв и Рсм,определяемые для каждой плавки (партии) стали на основании контрольногохимического анализа металла готового листа, не должны превышать 0,43 и 0,24,соответственно.

2.1.8. Химический состав стали должен определяться длякаждой плавки (партии) путем контрольного анализа металла ковшевой пробы.

По требованию Производителя труб для каждой плавки(партии) стали дополнительно отбирают пробу для контрольного химическогоанализа готового листа.

В листе при условии обеспечения требуемых механическихсвойств металла допускаются следующие отклонения по верхнему пределу содержанияхимических элементов, %:

углерод                        + 0,01                                          ванадий                       + 0,01

марганец                     + 0,05                                          медь                             + 0,05

кремний                      + 0,05                                          никель                         + 0,05

титан                             + 0,01                                          сера                             +0,001

ниобий                         + 0,01                                          фосфор                       + 0,005

алюминий                   +0,01

По выбору Производителя пробы металла для контрольногохимического анализа может отбираться непосредственно от листа или от образцадля испытания на растяжение. Место отбора проб - на расстоянии 1/4 ширины листаот продольной кромки.

Пробы для определения химического состава сталиотбирают по ГОСТ 7565-81.

Химический состав стали проверяют по ГОСТ 22536.0-87,ГОСТ 22536.12-88, ГОСТ 22536.14-88, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 18895-81.

Если результаты контрольного анализа пробы, по выборуПроизводителя данную плавку бракуют или от двух листов дополнительно отбираютпробы для повторного анализа. Если результаты двух проверочных анализовсоответствуют требованиям, плавку признают годной, за исключением одного листа,от которого отбиралась первоначальная проба. Если результаты одной или обеихпробы не соответствуют требованиям, плавка должна быть забракована илиПроизводителю предоставляют право провести индивидуальные испытания остальных(кроме ранее испытанных) листов. При индивидуальной проверке необходимовыполнить анализ только на содержание элемента или элементов, по которымполучены неудовлетворительные результаты.

2.1.9. Качество поверхности проката должносоответствовать требованиям ГОСТ 14637-89. Применение сварки для ремонтаповерхности проката не допускается. Зачистка дефектов на глубину, выводящуютолщину листа за пределы минусового допуска, не разрешается. После зачисткитолщины проката измеряют ультразвуковым толщиномером.

2.1.10. Каждый лист, предназначенный для изготовлениятруб, подвергают 100%-ному ультразвуковому контролю (УЗ-контролю) на расслоения(см. примечание в конце настоящего пункта). Применяемые схемы ульразвуковогоконтроля листа (по продольным линиям, зигзагообразной сетке или др.) должныобеспечивать выявление недопустимых дефектов в соответствии с предъявляемымитребованиями.

В листе, за исключением зон, примыкающих к кромкам, недопускаются расслоения, имеющие линейный размер в любом направлении илиплощадь, превышающие 80 мм и 5000 мм2 соответственно.

При наличии нескольких расслоений длиной 30 мм иболее, но не более 80 мм расстояние между смежными расслоениями должно быть неменее 500 мм.

Наличие цепочки расслоений является браковочнымпризнаком при суммарной длине цепочки более 80 мм. Цепочкой расслоений считаютдва и более расслоения длиной менее 30 мм каждое с расстоянием между ними менеетолщины листа.

Ранее в листе длиной 20 мм и менее при оценке качестване учитывают.

В зонах, примыкающих к продольным кромкам листов, нарасстоянии не менее 100 мм от торцов не допускаются расслоения, расположенныепо толщине листа на расстоянии до 3 мм от его поверхности, а также площадькоторых превышает 100 мм2 или длина которых параллельно кромкепревышает 20 мм. Количество расслоений допустимых размеров на длине 1 м должнобыть не более 4. В зонах, примыкающих к поперечным кромкам, шириной не менее 40мм не допускаются расслоения любых размеров. По соглашению междуПроизводителями листов и труб может быть установлена другая ширина указанныхзон при условии обеспечения требований п. 2.2.7 настоящих Правил.

Не допускается выход расслоений любой величины накромки листа.

Контрольные эталоны для выявления дефектов типарасслоений должны иметь ту же самую толщину стенки, что и проверяемое изделие илюбую длину, удобную для настройки дефектоскопа. Контрольные эталоны должныиметь выполненные механической резкой пазы или просверленные отверстия.Параметры пазов и отверстий на контрольных эталонах, а также браковочные уровнисигналов от них принимают в соответствии с требованиями, изложенными в прил. 1.

Участок, при УЗ-контроле которого обнаруживаютсигналы, по высоте превышающие установленную высоту браковочного сигнала отэталонного паза или отверстия, считают дефектным.

 

Примечание. Расслоением является внутренний дефект,разделяющий слои металла параллельно его поверхности.

 

2.1.11. Требования к механическим свойствам листа,методы и температурные условия их испытаний определяются Производителем труб,исходя из установленных настоящими Правилами требований к механическимсвойствам труб с учетом возможного изменения этих свойств в процессе ихизготовления.

2.1.12. Листы предъявляют к приемке партиями. Партиидолжны состоять из листов одной толщины, изготовленных из металла однойплавки-ковша. Масса партии не должна превышать 80 т, при этом количество листовв партии должно быть не менее 12.

Для проверки механических свойств отбирают два листаот партии.

От одного из концов каждого контрольного листа нарасстоянии 1/4 его ширины отбирают по ГОСТ 7564-73 и испытывают:

·         по одному поперечному образцу дляиспытания на растяжение; испытания проводят на плоских или цилиндрическихобразцах по ГОСТ 1497-84 (соответственно тип П, прил. 3 или тип Ш, прил. 2).При отсутствии явно выраженного физического предела текучести нагрузкутекучести определяют при деформации образца, равной 0,2% расчетной длины попоказателю тензометра;

·         по три поперечных образца типа Iили II по ГОСТ 9454-78 (в зависимости от установленных требований к основномуметаллу труб) для испытаний на ударную вязкость; допускается применять ударныеобразцы с уменьшенным поперечным сечением (ГОСТ 9454-78, тип 2 или 3 и 12 или13, соответственно);

·         в случае необходимости, по одномупоперечному образцу типа DWTT с прессованным надрезом для определения вязкойсоставляющей согласно методике, изложенной в прил. 2.

2.1.13. По результатам механических испытаний листыданной партии признают годными, если полученные механические свойства полностьюсоответствуют установленным требованиям.

Если при испытании партии полученынеудовлетворительные результаты, Производитель листов имеет право провести еепереиспытание путем отбора образцов от двух дополнительных листов. Партиюлистов, подвергнутую повторным испытаниям, признают годной, если в результатепереиспытаний будет установлено, что механические свойства полностьюсоответствуют принятым требованиям.

При получении в процессе повторных испытанийнеудовлетворительных результатов по какому-либо показателю данную партиюбракуют либо, по решению Производителя листов, листы входящие в эту партию, заисключением ранее испытанных, могут быть подвергнуты испытаниям на соответствиеустановленным требованиям индивидуально.

2.1.14. Маркировку листовой стали производят всоответствии с ГОСТ 7566-81.

На внешней стороне поверхности каждого листа нарасстоянии не более 500 мм от его конца должно быть выведено несмываемойкраской:

¨      товарный знак Производителялистов;

¨      марка или тип стали;

¨      номер плавки;

¨      номер партии;

¨      номер листа;

¨      величина углеродного эквивалента ипараметра Рсм;

¨      номинальные размеры листа;

¨      месяц и год изготовления листа;

¨      другие данные согласнотребованиям, указанным в заказе.

Номер плавки и номер листа также наносят штампом,Глубина отпечатка не должна превышать 0,2 мм. Обозначения, нанесенные штампом,обводят несмываемой краской. Штамп располагают не далее, чем 100 мм от торцевойкромки.

2.1.15. На каждую отгруженную партию прокатаПроизводитель листов выдает документ о качестве (сертификат), удостоверяющийсоответствие листов установленным требованиям с указанием марки или типа стали,номера договора или контракта, номера стандарта или технических условий,номинальных размеров и теоретической массы, количества листов и их номеров,номеров плавок, химического состава, углеродного эквивалента и параметра Рсм,результатов механических испытаний (с отметкой номеров плавок и партий, ккоторым относятся эти испытания), типа используемых образцов, результатовУЗ-контроля сплошности, а также толщины в местах зачистки поверхностныхдефектов.

 

2.2.Требования к трубам

 

2.2.1. Для строительства магистральных газопроводов наЯмале могут применяться трубы большого диаметра, сварные, прямошовные, с однимили двумя продольными швами.

Конструктивную прочность металла труб обеспечивают наоснове гарантируемых качественных характеристик используемой листовой стали,геометрических параметров, сплошности и механических свойств, а такжеприменения регламентируемых технологических процессов производства и контролятруб.

 

Таблица 2.1.

 

Наименование показателей качества

Число труб в партии

Число контролируемых труб в партии

Показатели, определяемые внешним осмотром (округлость формы, качество наружной и внутренней поверхностей, качество сварных соединений, качество торцевых поверхностей, правильность маркировки и др.)

Все трубы

Размерные показатели, определяемые путем обмера (диаметр торцов и тела трубы, овальность, длина, толщина, размеры фаски, высота выпуклостей швов, смещение и угловатость кромки, форма профиля торцов, кривизна и др.)

Все трубы

Показатели сплошности, определяемые неразрушающим физическим способом контроля (расслоения, трещины, непровары и другие внутренние дефекты сварного соединения)

Все трубы

Герметичность и прочность, оцениваемая путем гидроиспытаний

Все трубы

Химический состав основного металла, углеродный эквивалент стали

Каждая плавка

1

Механические свойства

Испытания на растяжение основного металла и сварного соединения:

 

 

Dн < 1020 мм

100

1*

Dн ³ 1020 мм

50

1*

Испытания на ударную вязкость основного и сварного соединения и определение доли вязкого излома основного металла:

 

 

Dн < 1020 мм

100

1*

Dн ³ 1020 мм

50

1*

Испытания на загиб:

 

 

Dн < 1020 мм

100

1*

Dн ³ 1020 мм

50

1*

 

* Испытывается труба от каждой плавки стали, входящейв партию.

 

Конструктивную прочность сварных соединений трубобеспечивают на основе гарантируемых характеристик применяемой листовой стали,регламентируемых формы, сплошности и механических свойств сварного соединения,а также использования регламентируемых процессов сварки труб, последующейобработки и контроля сварных соединений.

С целью обеспечения конструктивной прочностиизготавливаемые трубы должны отвечать комплексу различных техническихтребований, регламентируемых настоящими Правилами.

Контроль соответствия показателей качества трубпринятым техническим требованиям производят на каждой трубе или на отдельныхтрубах от партии. Число труб в партии в зависимости от номинального диаметра Dни число контролируемых труб в партии при оценке качественных показателейприведены в табл. 2.1. В партию могут быть включены трубы, изготовленные изстали различных плавок.

Требования к трубам устанавливаются техническимиусловиями, разрабатываемыми на основе СНиП, настоящего Свода Правил, ГОСТ20295-85 и других действующих нормативных документов.

При оформлении заказов на трубы по ГОСТ 20295-85должны специально оговариваться требования к ударной вязкости металла принормативных температурах строительства и эксплуатации, а также к вязкостиизлома образцов DWTT при температуре эксплуатации газопровода и другие требования,оговоренные указанными выше документами.

2.2.2. Поперечное сечение трубы должно быть круглым.Обнаруживаемые визуально местные перегибы и гофры, а также вмятины глубинойболее 6 мм, замеряемой как наибольшее расстояние между дном и исходным профилемтрубы, на поверхности трубы не допускаются.

Отклонение профиля поверхности от окружностиноминального диаметра на участке длиной 100 мм со сварным соединением не должнопревышать 2 мм.

Отклонения от номинальных размеров диаметров не должныпревышать ± 1,6 мм поконцам трубы на длине не менее 200 мм и ±3 мм по телу трубы.Разность фактических диаметров по концам труб не должна превышать 2,4 мм.

Овальность концов труб (отношение разности междунаибольшим и наименьшим диаметром в одном сечении к номинальному диаметру) недолжна превышать 1%. Овальность труб толщиной стенки 20 мм и более не должнапревышать 0,8%.

Допуск на толщину стенки труб принимают посоответствующим стандартам, при этом минусовый допуск должен быть не более 5%номинальной толщины стенки труб.

Разность фактических толщин стенок листов,используемых для изготовления двухшовных труб, не должна превышать 1 мм.

Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины,а общая кривизна - 0,2% длины трубы.

Длина поставляемых труб должна быть в пределах10500-11600 мм. По соглашению между Заказчиком и Производителем труб могутприменяться трубы другой длины.

2.2.3. Сварные соединения труб должны иметь плавныйпереход от основного металла к металлу шва без острых углов, несплавлений идругих дефектов формирования шва. Высота выпуклости (усиления) наружного швадолжна находиться в пределах 0,5-2,5 мм для труб со стенкой толщиной до 10 ммвключительно и 0,5-3,0 мм для труб со стенкой толщиной свыше 10 мм. Высотаусиления внутреннего шва должна быть в пределах 0,5-3,0 мм. На концах труб надлине не менее 150 мм усиление внутреннего шва должно удаляться до высоты 0-0,5мм.

Смещение наружного и внутреннего слоев продольногосварного шва не должно превышать 20% толщины стенки при номинальной толщине 16мм и менее 15% при номинальной толщине свыше 16 мм.

Смещение свариваемых кромок не должно превышать 10%номинальной толщины стенки.

Требования к другим недопустимым дефектам сварныхсоединений труб приведены в п. 2.2.7.

2.2.4. Определение размерных параметров производят накаждой трубе с помощью стандартного мерительного и другого инструмента(рулетки, шаблона, штангенциркуля, струны и т.п.). В случае необходимости призамере толщины стенки трубы применяют ультразвуковые толщиномеры. Наружныйдиаметр определяется в соответствии с ГОСТ 20295-85.

2.2.5. Трубы в хладостойком исполнении изготавливаюткатегории прочности от К52 до К60. Категорию прочности труб указывают в заказе.

Контроль механических свойств проводят путем отбораспециальных проб, вырезаемых из участков трубы вблизи ее торцов. Пробы длямеханических испытаний основного металла отбирают в местах периметра,расположенных под углом 900 к сварному шву.

Требования к механическим свойствам основного металлатруб устанавливают с учетом обеспечения нижеследующих нормативных показателей.

2.2.5.1. Максимальные значения предела текучести ивременного сопротивления разрыву основного металла могут превышать нормативныепоказатели не более чем на 98,1 МПа (10 кГс/мм2). Допускаетсяпревышение регламентируемых значений предела текучести на 19,2 МПа (2 кГс/мм2)при условии, что отношение предела текучести к временному сопротивлению разрывуне будет превышать 0,85.

Отношение предела текучести к временному сопротивлениюразрыву основного металла труб не должно превышать 0,9.

Относительное удлинение металла труб на пятикратныхобразцах должно быть не менее 20%.

Определение предела текучести, временногосопротивления разрыву, отношения предела текучести к временному сопротивлению иотносительного удлинения производят при испытаниях на растяжение поперечныхплоских или цилиндрических образцов по ГОСТ 1497-84 тип П, прил. 3 или тип Ш,прил. 2. Плоские образцы изготавливают после правки темплетов с применениемстатической нагрузки. При изготовлении цилиндрических образцов для испытаний нарастяжение предварительную правку темплетов не производят.

По требованию Заказчика дополнительно испытываютпродольные плоские или цилиндрические образцы.

При явно выраженном пределе текучести следуетпринимать его верхнее значение, в остальных случаях определяют условный пределтекучести при остаточной деформации 0,2%. По требованию Заказчика допускаетсяопределять условный предел текучести при остаточной деформации 0,5%.

Временное сопротивление разрыву сварных соединенийдолжно быть не ниже нормы, установленной для основного металла. Испытание нарастяжение сварного соединения труб должно проводиться по ГОСТ 6996-66 напоперечных плоских образцах типа ХП со снятым усилением.

Допускается правка темплетов, вырезанных из трубы, сприменением статической нагрузки.

2.2.5.2. Ударная вязкость на образцах с острымнадрезом и доля волокна в изломе образцов типа DWTT, изготовленных из основногометалла труб, должна удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.

 

Таблица 2.2

 

 

 

Ударная вязкость при минимальной температуре стенки газопровода при эксплуатации Дж/см2 (кГс м/см2), не менее

Условный диаметр труб, мм

Рабочее давление, МПа

Основной металл труб, образцы типа 11 - 13 по

Сварное соединение труб, образцы типа IХ - ХI по ГОСТ 6996 - 66

Доля волокна в изломе образца DWTT основного

 

 (кГс/см2)

ГОСТ 9454 - 78

для металла шва KCU ШП

для зоны сплавления KCU ЗСП

металла, %, не менее

500 - 600

9,8 и менее

29,4 (3,0)

-

 

-

 

(100 и менее)

 

 

 

 

700 - 800

9,8 и менее

29,4 (3,0)

-

 

50

 

(100 и менее)

 

 

 

 

1000

5,4 и менее

29,4 (3,0)

-

 

50

 

(55 и менее)

 

 

 

 

1000

7,4 (75)

39,2 (4,0)

-

34,3 (3,5)

50

1000

9,8 (100)

58,8 (6,0)

-

-34,3 (3,5)

50

1200

5,4 и менее

39,2 (4,0)

-

34,3 (3,5)

60

 

(55 и менее)

 

 

 

 

1200

7,4 (75)

58,8 (6,0)

34,3 (3,5)

39,2 (4,0)

70

1200

9,8 (100)

78,4 (8,0)

34,3 (3,5)

49,0 (5,0)

85

1400

7,4 (75)

78,4 (8,0)

34,3 (3,5)

49,0(5,0)

85

1400

8,3 (84)

88,3 (9,0)

34,3 (3,5)

49,0 (5,0)

85

1400

9,8 (100)

107,9 (11,0)

34,3 (3,5)

49,0 (5,0)

85

 

Примечание. Минимальная температура эксплуатации указываетсяв проекте и вносится в спецификацию при оформлении заказа

 

Долю волокна в изломе определяют на полнотолщинныхобразцах высотой 75 мм для труб с толщиной стенки 10 мм и более и 50 мм длятруб с толщиной стенки менее 10 мм.

Нормативные показатели ударной вязкости на образцах скруглым надрезом следует принимать в зависимости от толщины стенки труб потабл. 2.3. Определение ударной вязкости на образцах с круглым надрезом дляосновного металла труб из термически обработанной стали и стали контролируемойпрокатки не является обязательным, но его величина должна гарантироватьсяПроизводителем труб.

Испытания на ударную вязкость основного металла трубпроводят не поперечных образцах по ГОСТ 9454-78 (тип 1 и 11). При отсутствиивозможности изготовления образцов сечением 10х10 мм допускается применятьобразцы уменьшенного сечения (соответственно тип 2 или 3 и 12 или 13).Допускается применять правку темплетов, используемых для изготовления ударныхобразцов.

Требования в части размеров образцов DWTT, способовнанесения надреза, методики проведения испытаний и оценки доли волокна в изломепринимают в соответствии с прил. 2. Допускается механическая обработка образцовдо толщины 19 мм для труб с номинальной толщиной стенки более 19 мм.

2.2.5.3. Ударная вязкость металла сварного соединениядолжна удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.3.

По требованию Заказчика ударную вязкость металласварных соединений дополнительно определяют на образцах с острым надрезом.Требования к ударной вязкости металла при таких испытаниях приведены в табл.2.2.

Испытания на ударную вязкость сварного соединенияпроводят на поперечных образцах по ГОСТ 6996-66 с надрезом, нанесеннымперпендикулярно поверхности трубы.

В зависимости от толщины стенки (более или менее 12мм) испытывают образцы сечением 10´10 или 5´5 мм.

Место нанесения надрезов должно быть следующим:

·        для металла шва - по центрусварного соединения;

·        для зоны термического влияния - вместе t = 0 черт. 12 и 13 ГОСТ 6996-66.

 

Таблица 2.3.

 

Номинальная

Ударная вязкость при температуре - 60о С, Дж/см2 (кГс м/см2)

толщина стенки труб, мм

Основной металл труб, образцы типа 1- 3 по ГОСТ 9454 - 78

Сварное соединение труб (металл шва KCU - 60 ШП и зоны сплавления KCU - 60 ЗСП), образцы типа VI - VIII ГОСТ 6996 - 66

6 - 10

29,4 (3,0)

24,5 (2,5)

10 - 15

39,2 (4,0)

29,4 (3,0)

15 - 25

49,0 (5,0)

39,2 (4,0)

25 - 30

58,8 (6,0)

39,2 (4,0)

30 - 45

-

39,2 (4,0)

 

Ударную вязкость определяют как среднее арифметическоеиз трех испытаний при заданной температуре. На одном из образцов допускаетсяснижение величины ударной вязкости относительно установленной нормы не более,чем на 9,8 Дж/см2  (1 кГс м/см2).

По требованию Заказчика проводят дополнительныеиспытания на ударную вязкость сварного соединения при расположении надрезаобразца в структурно-гетерогенном участке зоны термического влияния.

Образцы для этих испытаний вырезают из средней частитолщины стенки, при этом острый надрез наносят согласно рис. 1 так, чтобы доляметалла наружного и внутреннего швов составляла 45-55% площади сечения образцав месте надреза (ориентировочно на удалении 1,5-2 мм от точки пересечения линийсплавления наружного и внутреннего швов).

Рис. 1. Схема нанесения надреза в образце при определенииударной вязкости структурно-гетерогенного участка зоны термического влияниясварных соединений

 

Испытания проводят при температуре, принятой дляобразцов с острым надрезом, используемых для контроля основного металла исварного соединения.

Испытания проводят на двух трубах каждой плавки стали.Для каждой из труб изготавливают не менее 5 образцов, для которых определяютсреднее значение ударной вязкости. Минимальная величина ударной вязкости вкаждом испытании не регламентируется.

Оценку результатов испытаний проводят в пределахзаказа путем анализа статистических данных при растущем объеме испытаний. Приэтом значение ударной вязкости 49,0 Дж/см2 (5 кГс м/см2)и более должно обеспечиваться в 90% случаев от общего числа испытаний.

2.2.5.4. Методики отбора проб и проведение испытанийна загиб, а также нормативные показатели при оценке результатов таких испытанийпринимают в соответствии с требованиями, изложенными в прил. 3.

2.2.5.5. От трубы, взятой для контроля партии(плавки), отбирают и испытывают:

·        два поперечных и два продольных(по требованию Заказчика) образца для испытания на статистическое растяжениеосновного металла;

·        два поперечных образца со снятымусилением шва для испытания на статистическое растяжение сварного соединения;

·        три поперечных образца с острымнадрезом для испытания на ударный изгиб основного металла;

·        три поперечных образца с круглымнадрезом для испытания на ударный изгиб основного металла;

·        три поперечных образца с круглымнадрезом для испытания на ударный изгиб металла шва;

·        три поперечных образца с круглымнадрезом для испытания на ударный изгиб металла зоны термического влияниясварного соединения;

·        три поперечных образца с острымнадрезом для испытания на ударный изгиб металла шва;

·        три поперечных образца с острымнадрезом для испытания на ударный изгиб металла зоны термического влияниясварного соединения;

·        пять поперечных образцов с острымнадрезом для испытания на ударный изгиб металла зоны термического влияниясварного соединения в структурно-гетерогенном участке;

·        два поперечных образца дляиспытания сварного соединения на статических изгиб.

·         

Примечание. Количество образцов, отбираемых от трубыдля испытания на ударный изгиб основного металла и металла сварного соединения,уточняют в соответствии с требованиями п.п. 2.2.25.2. и 2.2.5.3. и табл. 2.3.

 

2.2.5.6. При получении неудовлетворительных результатовиспытаний свойств металла партии или плавки хотя бы по одному из показателейтрубу, представлявшую партию или плавку, бракуют и могут быть проведеныповторные испытания этого же показателя на удвоенном количестве образцов,отобранных от других труб. Результаты повторных испытаний распространяют на всюпартию или плавку.

В случае неудовлетворительных повторных испытанийтрубы данной партии или плавки бракуют. Производителю труб предоставляетсяправо провести переиспытания индивидуально каждой трубы из забракованной партииили плавки.

2.2.6. Требования к контролю химического составаметалла труб для каждой плавки стали должно соответствовать изложенным вразделе 2.1.

Пробы для контрольного определения химического составастали отбирают по ГОСТ 7565-81 от одного из темплетов основного металла либонепосредственно из трубы путем сверления в нескольких точках по периметру.

2.2.7. В металле труб не допускаются трещины, плены,равнины, а также выходящие на поверхность или торцевые участки расслоения.

Незначительные забоины с плавными очертаниями, рябизнаи окалина допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки запределы допустимых отклонений.

В сварных соединениях не допускаются трещины,непровары, выходящие на поверхность поры, подрезы глубиной 0,4 мм,несплавления.

Допускаются механически обработанные или ремонтируемыес применением сварки участки при соблюдении условий, оговоренных в п.п. 2.3.4 -2.3.6.

В основном металле труб, за исключением прикромочныхзон сварного соединения и зон шириной не менее 25 мм, примыкающих к торцамтруб, допускаются расслоения, если их размер в любом направлении не превышает80 мм, а площадь не превышает 5000 мм2.

Расслоения площадью менее 5000 мм2 и длинойв любом направлении 30 мм и более (но не более 80 мм) должны располагаться нарасстоянии друг от друга не менее 500 мм.

Цепочка расслоений является недопустимой, если еесуммарная длина превышает 80 мм. При этом цепочкой считают расслоения размеромменее 30 мм в любом направлении, отстоящие друг от друга на расстоянии менее,чем толщина стенки трубы. Суммарная длина цепочки определяется суммой длинотдельных расслоений цепочки.

В зонах основного металла труб, примыкающих к линиисплавления продольного шва шириной 10 мм, не допускаются расслоения,расположенные по толщине стенки на расстоянии 3 мм и менее от поверхноститрубы, а также расслоения, площадь которых превышает 100 мм2, алинейный размер параллельно шву превышает 20 мм. В таких зонах на длине 1 мдолжно быть не более 4 расслоений допустимых размеров.

В зонах основного металла шириной не менее 25 мм,примыкающих к торцам труб, расслоения не допускаются.

Проверку на сплошность металла трубы выполняют спомощью УЗ-контроля. Для труб, изготавливаемых из листов, прошедших 100%-ныйУЗ-контроль, проверку сплошности проводят путем УЗ-контроля металла попериметру торцевых участков шириной не менее 25 мм, а также продольных сварныхсоединений при общей ширине зоны контроля не менее 60 мм.

Допустимые размеры внутренних (не выходящих наповерхность) шлаковых включений и пор должны соответствовать требованиям,изложенным в прил. 4. Определение размеров дефектов указанного типа производятпо результатам рентгеновского контроля.

Требования к методам ультразвукового и рентгеновскогоконтроля основного металла и сварного соединения должны соответствоватьизложенным в прил. 1 и 4 и положениям п. 2.3.10 настоящих Правил.

2.2.8. Остаточный магнетизм на свободном торце трубыне должен превышать 30 Гс.

2.2.9.На внутренней поверхности каждой трубы нарасстоянии до 300-500 мм (в зависимости от диаметра) от одного из концовнесмываемой краской наносят маркировку, включающую следующие обозначения:

¨      знак Производителя труб;

¨      марку или тип стали;

¨      номер плавки стали;

¨      номинальные размеры трубы (диаметри толщина стенки);

¨      фактический эквивалент углерода ипараметр Рсм;

¨      месяц и год изготовления трубы.

2.2.10. На каждую партию труб Производитель выдаетсертификат качества, удостоверяющий их соответствие установленным требованиям свключением следующих данных:

·        номинальные размеры (диаметр, толщина,длина) и вес трубы;

·        номер стандарта или техническихусловий, по которым изготовлены трубы;

·        марка или тип стали, номер плавкии номер партии;

·        результаты механических испытаний;

·        химический состав стали по данныманализа ковшевой пробы и контрольной пробы металла трубы;

·        эквивалент углерода и параметр Рсм;

·        результаты неразрушающего контроляс указанием каждого вида контроля;

·        результаты гидравлическихиспытаний.

2.2.11. Трубы должны поставляться с изоляционнымпокрытием.

 

2.3.Требования к технологическим процессам производства и контроля труб

 

2.3.1. Перед сдачей в производство листы должныподвергаться проверке на соответствие требованиям настоящих Правил посредствомизучения сертификатов, внешнего осмотра, выборочного контроля размерныхпараметров, химического состава, механических свойств, а также сплошности потолщине с использованием ультразвуковых дефектоскопов.

Обнаруженные при входном контроле участки сповреждениями поверхности должны зачищаться с последующим контролем толщины вместе зачистки. Ремонт сваркой не допускается.

Сварочные материалы перед их использованием должныпроверяться на соответствие заданным техническим требованиям, путем изучениясертификатов или паспортов, а также контрольных испытаний.

Регламент входного контроля исходных материаловразрабатывает Производитель труб с учетом следующих обязательных требований.

От каждых десяти плавок (партий) стали отбирают одинлист, от которого отбирают пробы для проведения всего комплекса испытаний,оговоренных настоящими Правилами для листа. При неудовлетворительныхрезультатах испытаний, осуществляемых в рамках входного контроля, все листыиспытанной плавки бракуют.

При сварке труб допускается применять толькосертифицированные сварочные материалы.

От сварочной проволоки каждой плавки стали отбираютпробу для контрольного химического анализа.

От каждой партии флюса (либо плавки в случаеизготовления плавленого флюса) отбирают пробу для контрольного химическогоанализа.

От каждой партии флюса, формируемой после егопросушки, отбирают пробу для контроля влажности, величина которой не должнапревышать 0,03%.

Сварочные материалы для каждого варианта их сочетания(проволока данной плавки, защитный газ или флюс данной партии) должныподвергаться сварочным испытаниям при соблюдении режимов сварки, принятых впроизводственных условиях. При сварке в защитной газе контролируют сплошностьметалла шва (отсутствие пористости), а при сварке под флюсом - формирование шваи его ударную вязкость при требуемой температуре испытаний.

При неудовлетворительных результатах входного контролясдача материалов в производство запрещается. Допускается проведениепереиспытаний при определении химического состава и механических свойств наудвоенном количестве проб.

2.3.2.Технология производства и установленноеоборудование должны обеспечивать получение требуемой формы и размеров труб безмеханических повреждений, образования рванин и трещин в теле трубы.

Риски, забоины, вмятины и другие поврежденияповерхности трубной заготовки, образовавшиеся в процессе производства, должнызачищаться до их полного удаления зашлифовкой перед технологическимиоперациями, в процессе которых происходит холодная пластическая деформацияметалла, а при их появлении в зоне свариваемых кромок шириной до 50 мм - передоперациями сварки.

2.3.3. Трубы для магистральных газопроводовизготавливают с применением дуговой двухсторонней сварки при выполнении неменее одного прохода изнутри и снаружи трубы автоматической дуговой сваркой подфлюсом. Допускается использовать сварку плавящимся электродом в защитном газеили смеси защитных газов при выполнении технологического слоя, а такжепромежуточных слоев многопроходного шва.

Конструкция и технологическая настойка трубосварочногооборудования должна обеспечивать взаимную неподвижность кромок стыка в зонесварки при выполнении первого прохода соединения. Соединение кромок приизготовлении труб должно осуществляться путем выполнения по всей длине стыкаприхваточного (технологического) слоя, который должен полностью переплавлятьсяпри сварке последующих слоев.

При выполнении многопроходного шва при сварке спредварительным технологическим слоем перед сваркой последующего шва долженпроизводиться осмотр и ремонт (в случае необходимости) обнаруженных дефектныхучастков.

Сварка под флюсом по технологическом илипромежуточному шву, имеющему выходящие на поверхность поры или свищи на длине,превышающей 15% общей длины шва, запрещается. Трубы, в которых во время илипосле сварки наблюдается растрескивание технологического шва на длине,превышающей 15% общей длины шва, бракуют.

Начальные и концевые (кратерные) участки швов у торцовтруб должны выводиться на технологические планки или удаляться путем обрезки.Допускается переварка кратерных участков швов, образовавшихся при прекращениипроцессов сварки в средней части стыка на расстоянии не менее 500 мм от торцатрубы. Участки переварки должны подвергаться обязательной механическойобработке заподлицо с поверхностью шва, кратерный участок которогопереваривался.

2.3.4. Каждая труба после завершения процесса сваркидолжны контролироваться посредством внешнего осмотра наружной и внутреннейповерхностей, а сварные соединения - дополнительно с использованиемнеразрушающих методов. Неразрушающий контроль сварных соединений, выполняемыйпосле сварки труб, проводят согласно требованиям п. 2.3.10.

Обнаруженные отклонения от требуемой формы и дефекташва, такие как усадочные раковины, наплывы, неплавные переходы шва к основномуметаллу, должны устраняться зашлифовкой. Усиление внутреннего шва на концевыхучастках трубы удаляют механической обработкой.

Поверхностные дефекты основного металла такжеустраняют зашлифовкой с последующим замером толщины в месте зашлифовкиультразвуковым толщиномером.

Устранение поверхностных дефектов в зоне свариваемыхкромок должно производиться до выполнения ремонтных работ с применением сварки.

Неразрушающий контроль сварных соединений, выполняемыйпосле сварки труб, проводится согласно требованиям п. 2.3.10.

Трубы, в которых обнаружены трещины или расслоения взоне термического влияния сварных соединений или недопустимые смещения кромоксварного соединения, бракуют. Бракуют также трубы, в швах которых обнаруженыпоперечные или продольные трещины, выходящие на поверхность поры, или свищи отрасслоений.

2.3.5. Допускается ремонт дефектных участков сварныхсоединений труб с применением вырубки или выплавки с последующей зашлифовкойобразовавшейся поверхности и заварки, выполненной способами автоматической илимеханизированной дуговой сваркой в защитном газе, смеси защитных газов илисварки под флюсом. Технология ремонта дефектных участков швов должнаобеспечивать качество отремонтированных участков в соответствии с требованияминастоящих Правил.

Ремонтные валики подвергают зашлифовке заподлицо споверхностью ремонтируемого шва или, по крайне мере, зашлифовке начальных иконцевых участков при длине ремонтных швов 300 мм и более.

Ремонт с применением сварки дефектных участков швов нарасстоянии до 400 мм от торцов труб, а также участков швов с прожогами,поперечными трещинами и порами (свищами) от расслоений на кромках стыка недопускается.

Общая длина отремонтированных участков сварногосоединения с применением сварки не должна превышать 5% длины трубы. Допускаетсяремонт односторонних подрезов с применением дополнительной наплавки валикаавтоматической дуговой сваркой под флюсом при длине отремонтированного участкашва не более 15% длины трубы.

Минимальная длина ремонтного шва должна быть не менее100 мм.

Количество труб в партии, отремонтированных сприменением сварки, не должно превышать 5% от объема партии.

Ремонт после калибровки (экспандирования) игидроиспытания трубы, а также ремонт двух и более дефектов в одном сечении иповторный ремонт одного и того же участка с применением сварки запрещается.

2.3.6. Участки основного металла, которые подвергалимеханической обработке с целью устранения плен и закатов, должны проверятьсяультразвуковым контролем. Участки сварного соединения, подвергшиеся ремонту сприменением сварки, проверяют посредством осмотра, ультразвукового контроля ирентгенпросвечивания.

Недопустимые дефекты, подлежащие ремонту, такие кактрещины, непровары, подрезы, риски, должны быть устранены до выполненияопераций, в процессе которых металл в зоне дефекта будет претерпевать холоднуюпластическую деформацию (экспандирование) или термомеханическое воздействие(газопламенная или плазменная резка, термообработка).

2.3.7. Холодная пластическая деформация металла впроцессе изготовления (экспандирования) должна быть не более 1,2%. Технологияизготовления труб должна гарантировать отсутствие чрезмерных местныхпластических деформаций металла сварного соединения в процессе калибровки(экспандирования).

Непосредственно перед экспандирование производитсяконтроль формы торцов трубной заготовки. При этом рекомендуется, чтобыотклонение профиля внутренней поверхности в зоне сварного соединения со снятымусилением шва от окружности номинального внутреннего диаметра на дуге длиной200 мм не превышало 0,3% номинального диаметра, или 3 мм, а величина овальностине превышала 3%.

Концевые участки труб с недопустимыми смещениямикромок должны быть отрезаны до экспандирования.

При механическом экспандировании непосредственныйконтакт разжимных сегментов экспандера с поверхностью шва не допускается.

2.3.8. Концы труб должны иметь разделку кромок подсварку. Форма разделки кромок определяется техническими условиями,утвержденными в установленном порядке.

Плоскости торцов, образуемых при механическойобработке, должны быть перпендикулярны продольной оси трубы и взаимнопараллельны.

2.3.9. Каждая труба должна проходить испытаниягидростатическим давлением Ри в течение не менее 20 с,величина которого должна быть не ниже давления, вызывающего в стенках трубкольцевое напряжение R, равное 95% нормативного предела текучести.

Величина Ри (МПа) длявсех типов труб должна определяться по формуле:

,

где Smin - минимальная толщина стенки, см;

R - расчетное значение напряжения, принимаемое равным95% нормативного предела текучести, МПа;

Двн - внутренний диаметр трубы, см.

При определении величины давления испытания необходимоучитывать влияние осевого подпора.

Трубу признают выдержавшей гидроиспытания, если в нейотсутствуют дефекты, приводящие к образованию течи, а также местные измененияформы (“вздутия”).

Трубы, при испытаниях которых выявлены течи и другиедефекты, бракуют.

2.3.10. На каждой трубе после гидроиспытания долженпроводиться контроль неразрушающими физическими методами, включающий:

¨      ультразвуковой контроль концевыхучастков шириной не менее 25 мм у торцов по периметру;

¨      ультразвуковой контроль сварногосоединения по всей длине шва;

¨      рентгеновский контроль участковсварных соединений для расшифровки согласно отметок ультразвукового ивизуального контроля;

¨      повторный ультразвуковой контрольучастка сварного соединения, не подтвержденного как дефектный при рентгеновскомпросвечивании (по требованию Заказчика);

¨      дополнительный рентгеновский (потребованию Заказчика - рентгенографический) контроль участков шва длиной неменее 200 мм на концах труб.

Методики и браковочные нормы дефектов приультразвуковом и рентгеновском контроле должны приниматься в соответствии стребованиями, изложенными в прил. 1 и 4.

2.3.11. Проверка остаточного магнетизма по концам трубпроизводится по методике Производителя труб.

2.3.12. В процессе трубного передела долженосуществляться контроль технологических параметров, качественных и размерныххарактеристик на различных этапах производства. Требования к контролю труб впроцессе производства разрабатывает Производитель труб с учетом требованийнастоящих Правил. Регламент проведения контроля труб в процессе производства,согласованный с Заказчиком, является неотъемлемой частью документации,оформляемой при заказе.

2.3.13. Отбор труб для проведения контрольныхиспытаний может производиться в присутствии и по указанию Заказчика.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

 

Требования к ультразвуковому контролю

 

1. Оборудование, используемое для ультразвуковогоконтроля, должно обеспечивать возможность длительного и непрерывного контролялистового или рулонного проката, а также основного металла и сварных соединенийтруб. Проверка надежности и эффективности контроля должна осуществляться неменее одного раза в течение рабочей смены с использованием эталонных образцовсогласно п.2 настоящего приложения. Настройку и проверку настройки оборудованияна эталонном образце необходимо выполнять, используя методы контроля,аналогичные применяемым при контроле изделия.

2. Эталонные образцы должны иметь тот же диаметр итолщину, что и проверяемое изделие. Необходимая длина эталонного образцаопределяется Производителем изделий. Эталонные образцы должны иметь выполненныймеханической резкой паз (один паз на внутренней поверхности эталона и один нанаружной его поверхности) или просверленные отверстия. Размеры паза илиотверстий на эталонных образцах для контроля сварки соединения труб показаны нарис 1.1. Выбор варианта выполнения паза или отверстия производитсяИзготовителем изделий. Паз должен быть параллелен сварному шву и расположен отнего на расстоянии, достаточном для получения двух отдельных и различныхсигналов. Отверстия диаметром 1,6 и 3,2 мм просверливаются сквозь стенкуперпендикулярно поверхности эталонного образца, как показано на рис. 1.1.

Размеры паза или отверстия на эталонных образцах дляконтроля основного металла труб устанавливаются по согласованию междуЗаказчиком и Производителем изделий.

 

Рис.1.1. Эталонные образцы:

а - паз с односторонним скосом; б - V-образныйпаз; в - паз с вертикальными стенками; г-паз № 5 и № 10; д - просверленные отверстия

 

Примечание. Размеры паза или отверстия не следуеттолковать как минимальный размер дефекта, обнаруживаемого настоящим методом илиоборудованием.

1. Предельно допустимый уровень сигнала, образуемогоэталонным отражателем, приведен в табл. 1.1. Дефект, от которого уровеньсигнала превышает уровень сигнала, показанный в табл. 1.1, квалифицируется какнедопустимый, если только Производитель не докажет, что его размеры непревышают размеры допустимых дефектов, оговоренных настоящими Правилами.

В частности, для труб, сваренных под флюсом, участкишвов с дефектами, рассматриваемые как недопустимые по данным ультразвуковогоконтроля, могут быть перепроверены рентгенографическим контролем сиспользованием 2-4%-ного пенетрометра в соответствии с прил. 4 к настоящимПравилам.

При сварке труб в защитной газе, участки швов сдефектами, длина сигнала от которых превышает 25 мм, независимо от уровнясигнала, но превышающего уровень фонового сигнала также могут бытьперепроверены рентгенографическим контролем согласно настоящим Правилам илидругим методом, согласованным между Заказчиком и Производителем.

 

Таблица 1.1

 

Способ сварки

Тип паза

Размер отверстия, мм

Предельно допустимый уровень сигнала

Дуговая сварка под флюсом, в защитных газах.

№ 5

1,6

100

Процессы сварки, применяемые при ремонте швов

Все другие

3,2

33,3

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

 

Испытание образцов типа DWTT

 

1. Методика испытаний, изложенная в настоящемприложении, распространяется на испытание листовой стали и основного металлатруб. Методика предусматривает определение доли вязкой составляющей в изломе впроцентах при температурах испытания, оговоренных настоящими Правилами итехническими условиями на производство листовой стали и труб.

2. Для испытания применяются образцы, размеры которыхуказаны на рис. 2.1. Образцы должны вырезаться поперек оси проката или трубымогут быть выправлены статической нагрузкой. Величина остаточного прогибаобразца при проверке на плите не должна превышать 2 мм. Для испытаний могутприменяться также образцы, в которых середина образца длиной 25-50 мм неправится от трубной кривизны. В случае различия между результатами испытанийправленных и неправленных образцов или при арбитражных испытаниях результаты нанеправленных образцах должны считаться предпочтительными. Образцы из листовойстали вырезаются согласно ГОСТ 7564-73.

 

Рис.2.1. Образец DWTT для определенияколичества волокнистой составляющей в изломе:

t - толщина стенки трубы или листа

 

Для труб с толщиной стенки более 19,1 мм Производительимеет право испытывать образцы, толщина которых уменьшена до 19,1 ммпосредством механической обработки одной или двух поверхностей. Температураиспытаний таких образцов должна устанавливаться ниже указанной в проектеминимальной температуры эксплуатации не величину, приведенную в табл. 2.1.

 

Таблица 2.1

 

Толщина стенки трубы, мм

Величина снижение температуры испытание, оС

от

до (включительно)

 

19,1

22,2

28,5

22,2

28,5

36,7

5

10

15

 

3. Надрез на образцах должен наноситься методомпрессования. Надрез должен быть выполнен острым (не радиусным) инструментом,рис. 2.1. Запрещается нанесение механических надрезов. При вырезке образцов ивыполнении надрезов не допускается нагрев образца, влияющий на механическиесвойства металла.

4. Перед испытанием образцы должны быть полностьюпогружены в ванну с соответствующей жидкостью, колебания температуры которой пообъему ванны не должны превышать ± 1°С от заданной температуры испытаний. Образцы толщиной 19 мм и менеедолжны выдерживаться перед испытанием при этой температуре не менее 15 минут.Образцы толщиной более 19,1 мм необходимо выдерживать при заданной температуреперед испытаниями не менее 30 минут. Образцы должны быть отделены друг от другана расстояние, по меньшей мере равное толщине стенки образца. Системаохлаждения должна предусматривать циркуляцию ванны для того, чтобыгарантировать однородное распределение температуры по ванне.

Могут быть использованы другие методы охлаждения приусловии, что они обеспечивают необходимое время для доведения и выдержкиобразцов при заданной температуре.

5. Время, необходимое для извлечения образца из ванны,установки его на опоры и испытания по описанной методике не должно превышать 10с. Если образцы находятся вне ванны дольше этого времени, они должны бытьвозвращены в ванну неиспытанными и выдержаны в ванне не менее 10 минут.Образцы, при их извлечении и установке на опоры, нельзя зажимать в районенадреза приспособлениями, температура которых заметно отличается от температурыиспытаний.

6. Испытание образцов производится на маятниковых иливертикальных копрах с падающим грузом. Мощность копров должна быть достаточнойдля полного разрушения образца. Скорость движения ножа маятника или падающегогруза в момент удара должна быть не менее 5 м/с.

Образец должен свободно лежать на опарах копра.Образец должен устанавливаться на опоры таким образом, чтобы предотвратитьбоковое вращение образцов в процессе его разрушения падающим грузом. Испытаниепроизводится при одном ударе маятника или падающего груза со стороны,противоположной надрезу. Установка образца должна производится так, чтобынадрез был расположен симметрично относительно опор с погрешностью ±1 мм. Удар должен наноситься по оси надреза с отклонением не более 1мм.

7. Температурой испытания считается температураобразца в момент начала разрушения. Фактическая температура испытаний не должнаотклоняться от заданной более чем на ± 2°С.

8. Поверхности изломов вязких разрушений имеюттусклый, серый, волокнистый вид, плоскость среза которых, в общем случае,наклонена под углом к поверхности образца. Хрупкие изломы и изломы скола имеютсветлый и кристаллический вид поверхности. Хрупкие изломы, в общем случае,начинаются от корня надреза и окружены волокнистым изломом или губами среза.

При определении доля вязкой составляющей в расчетах неучитываются участки сечения излома длиной t/2, примыкающие к надрезу и местунанесения удара, рис. 2.2.

 

Рис. 2.2. К расчетуволокнистой составляющей в изломе образцов

DWTT для различныхнормативов излома

 

Количество вязкой составляющей определяется впроцентах по формуле

В = (100 -Х),

где Х - процент хрупкой составляющей в рассматриваемойплощади излома.

Определение размеров участков излома, занимаемыххрупкой составляющей, производят мерительным инструментом с точностью до 0,5мм.

9. В зависимости от вида излома рекомендуютсяследующие способы определения вязкой составляющей:

·        излом полностью вязкий заисключением возможных пятен хрупкого излома в участках сечением шириной t/2,прилегающих к надрезу и месту нанесения удара. Такой излом квалифицируется какимеющий 100% доля вязкой составляющей, рис. 2.2-а;

·        излом полностью хрупкий(кристаллический с очень тонкими “губами среза” менее 0,5 мм). Такой изломквалифицируется как имеющий 0% доли вязкой составляющей, рис. 2.2-б;

·        при смешанном изломе применяемыеформулы подсчета приведены на рис. 2.2-в, 2.2-г, и 2.2-д.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

 

Методыиспытаний на загиб

 

Испытанию на загиб на угол примерно 180о Сиспользованием оправки, вид и основные размеры которой показаны на рис. 3.1,должны подвергаться по два образца сварного соединения от партии труб, причемодин образец изгибают так, чтобы в растянутой зоне находился наружный шов, авторой образец так, чтобы в растянутой зоне находился внутренний шов.

 

Ra = 1/2 a

B = a + 2t + 3,2 мм

Rb = 1/2 b

Рис.3.1. Устройство (оправка) дляиспытания сварных соединений труб на загиб:

D - наружныйдиаметр, мм; t - толщина стенки трубы, мм; е - коэффициент, принимаемыйсогласно табл. 3.1.

 

Форма и размеры образцов показаны на рис. 3.3.Основные размеры оправки (а, b, Ra, Rb) для любогосочетания диаметров и толщин стенок, а также класса прочности металла трубопределяются по формулам, приведенным на рис. 3.1 (значения коэффициента “е”,используемого в указанных формулах, в зависимости от прочностных характеристикметалла труб приведены в табл. 3.1).

 

Рис.3.2. Образец для испытания сварныхсоединений труб на загиб

 

При испытании на загиб сварных соединений трубПроизводитель должен использовать оправку, основные размеры которой равны илименьше вычисленных по приведенным формулам. Для труб с толщиной стенки более19,1 мм Производитель по своему усмотрению имеет право испытывать образцы суменьшенной толщиной стенки, как показано на рис. 3.2. Испытание таких образцовпроизводится с использованием оправки, предназначенной для испытания труб столщиной стенки 19,1 мм.

Результаты испытания считаются положительными вследующих случаях:

а) образцы не разрушились полностью;

б) в образцах отсутствуют трещины или разрывы вметалле шва длиной более 3,18 мм независимо от их глубины;

в) в образцах отсутствуют трещины или разрывы восновном металле, зоне термического влияния и по линии сплавления длиной более3,18 мм и глубиной более 12,5% от толщины образца.

Наличие трещин по краям образца длиной мене 6,35 ммнезависимо от их глубины не должно служить основанием считать результатыиспытания отрицательными по п.п. б и в.

 

 

 

 

 

Таблица3.1

 

sв, МПа

е

sв, МПа

е

490

0,127

560

0,107

500

0,125

570

0,105

510

0,122

580

0,103

520

0,118

590

0,100

530

0,116

600

0,098

540

0,113

610

0,096

550

0,110

620

0,094

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

 

Требования к рентгеновскому контролю

 

1. При рентгеновском контроле для определения качествашвов могут применяться рентгенографический (с помощью пленок) илирентгентелевизионный (с проектированием изображения на экран) методы приусловии обеспечения требуемой чувствительности.

2. Операторы, выполняющие контроль труб с применениемрентгентелевизионного метода, должны пройти соответствующую подготовку, сдатьнеобходимые экзамены и быть аттестованы Производителем труб.

Программы подготовки и аттестации операторов контролядолжны включать:

·        учебные инструкции по правиламрентгеновского контроля;

·        практическую подготовку на рабочемместе для ознакомления операторов контроля с конкретным оборудованием,используемым при контроле, включая определение допустимости дефектов;

·        изучение требований настоящихПравил и технических условий на выпускаемые изделия;

·        объективное обследование оператораконтроля не менее одного раза в год для определения его физических возможностейвыполнять требуемые функции контроля.

3. Аттестованные операторы контроля, которые в течениегода или более не осуществляли рентгентелевизионный контроль труб, должныпройти переаттестацию в соответствии с п. 2. При существенном изменениипроцедуры и методики контроля операторы контроля также подлежат переаттестации.

4. В качестве контрольного эталона необходимоиспользовать стандартные пенетрометры АРI, описанные в п. 5 настоящегоприложения. По договоренности между Производителем и Заказчиком допускаетсяприменение других пенетрометров.

5. Форма и размеры стандартного пенетрометра АРIпоказаны на рис. 4.1. Пенетрометр должен изготавливаться из материала с такимиже рентгеновскими характеристиками, что и материал контролируемой трубы.

Толщина пенетрометра должны быть не более 4% оттолщины стенки контролируемой трубы. Могут применяться 2%-ные или 4%-ныепенетрометры, размеры которых приведены в табл. 4.1 и 4.2.

 

Рис.4.1. Стандартный пенетрометр АРI

 

Примечание. При расшифровке дефектов в зонетермического влияния сварных соединений труб рентгеновский контроль следуетпроводить с чувствительностью 2%.

 

6. При рентгенографическом контроле с использованиемпленки пенетрометр должен располагаться на каждой пленке. В случаерентггеногрфического контроля (с использованием ленки) сварного шва трубы повсей длине на каждую трубу устанавливается по одному пенетрометру. При этомтрубу следует удерживать в неподвижном положении. Для обеспечения четкостиизображения и требуемой чувствительности контроля должны быть четко различимывсе три отверстия пенетрометра АРI.

7. Для определения четкости изображения дефектов нарабочих скоростях контроля при рентгентелевизионном методе необходимоиспользовать отрезок трубы с минимальной толщиной стенки (9,5 мм). В центре шватакой трубы должны быть просверлены сквозные отверстия диаметром 0,8 мм, какпоказано в примере 6 на рис. 4.2. По меньшей мере необходимо выполнить четыресерии таких отверстий на расстоянии 300 мм друг от друга. По усмотрениюПроизводителя вместо описанного отрезка трубы для этих же целей может бытьиспользован пенетрометр, указанный в п. 4 настоящего приложения. Скоростьконтроля должна быть выбрана такой, чтобы обеспечить четкое визуальноеопределение оператором отверстий в отрезке трубы или пенетрометре.

8. Рентгеновский контроль должен обеспечиватьвыявление дефектов, указанных в п.п. 9 и 10 настоящего приложения.

9. Максимально допустимые размеры и распределениедефектов типа шлаковых включений и пор приведены в табл. 4.3 и 4.4 и на рис.4.2 и 4.3.

 

Рис.4.2. Примеры максимально допустимогораспределения в швах дефектов типа круглых шлаковых включений и газовых пор

Рис.4.3. Примеры максимально допустимогораспределения в швах дефектов типа удлиненных шлаковых включений

 

Важными факторами, которые необходимо учитывать приопределении допустимости дефектов, являются размер дефектов, их размещениеотносительно друг от друга, а также сумма диаметров дефектов на заданной длинешва. В общем случае это расстояние принимается равным 152,4 мм.

10. Недопустимыми дефектами при рентгеновском контролеявляются трещины, непровары или несплавления, а также дефекты типа шлаковыхвключений и пор, размеры или распределение которых превышают указанные в табл.4.3 и 4.4. и на рис. 4.2 и 4.3.

 

Таблица 4.1.

 

Размеры стандартного4%-ного пенетрометра АРI

 

Толщина стенки трубы, мм

Толщина пенетрометра,

Шифр эталонного

от (включ.)

до

макс., мм

образца

4,8

6,4

0,25

10

6,4

7,9

0,32

12

7,9

9,5

0,38

15

9,5

11,1

0,45

17

11,1

12,7

0,51

20

12,7

15,9

0,64

25

15,9

19,1

0,76

30

19,1

25,4

1,02

40

215,4

31,8

1,27

50

31,8

38,1

1,52

60

 

Таблица 4.2

 

Размеры стандартного 2%-ногопенетрометра АРI

 

Толщина стенки трубы, мм

Толщина пенетрометра,

Шифр эталонного

от (включ.)

до

макс., мм

образца

5,1

6,4

0,13

5

6,4

7,9

0,15

6

7,9

9,5

09,19

7

9,5

11,1

0,25

10

11,1

12,7

0,32

12

12,76

15,9

0,38

15

15,9

1ё9,1

0,45

17

19,1

25,4

0,51

20

25,4

31,8

0,64

25

31,8

38,1

0,76

30

 

Таблица 4.3

 

Дефекты типа удлиненныхшлаковых включений

 

Максимальные размеры, мм

Минимальное расстояние между дефектами, мм

Максимальное количество дефектов на длине 152,4 мм

1,6*12,7

152,4

1

1,6*6,4

76,2

2

1,6*3,2

50,8

3

 

Примечание. 1. См рис 4.2

2. Максимальная суммарная длина дефектов на любомучастке, равном 152,4 мм, не должна превышать 12,7 мм.

 

Таблица 4.4

 

Дефекты типа круглыхшлаковых включений и пор

 

Диаметр дефекта, мм

Диаметр смежного дефекта, мм

Минимальное расстояние между смежными дефектами, мм

Максимальное количество дефектов на длине 152,4 мм

3,2

3,2

50,8

2

3,2

1,6

25,4

различное

3,2

0,8

12,7

различное

3,2

0,4

9,5

различное

1,6

1,6

12,7

4

1,6

0,8

9,5

различное

1,6

0,4

6,4

различное

0,8

0,8

6,4

8

0,8

0,4

4,8

различное

0,4

0,4

3,2

16

 

Примечание. 1. См. рис. 4.1.

2. Сумма диаметров дефектов на любомучастке, равном 152,4 мм,  не должна превышать 6,4 мм.

3. Максимальный диаметр дефекта длястенки толщиной 6,4 мм и менее должна равняться 2,4 мм.

4. Два дефекта диаметром 0,8 мм и менеемогут располагаться на расстоянии одного диаметра друг от друга при условии,что они находятся на расстоянии 12,7 мм от всех других дефектов.


   
Справочник ГОСТов, ТУ, стандартов, норм и правил. СНиП, СанПиН, сертификация, технические условия

Выставки и конференции по рынку металлов и металлопродукции

Установите мобильное приложение Metaltorg: