РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕОБЩЕСТВО ЭНЕРГЕТИКИ

И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ "ЕЭСРОССИИ"

 

ДЕПАРТАМЕНТ СТРАТЕГИИРАЗВИТИЯ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОЛИТИКИ

 

 

МЕТОДИКА ОБСЛЕДОВАНИЯ

ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХРЕЗЕРВУАРОВ

ДЛЯ ХРАНЕНИЯ ЖИДКОГОТОПЛИВА

 

РД 153-34.0-21.529-98

 

УДК 621.311

 

Вводится в действие с1.02.2000 г.

 

РазработаноОткрытым акционерным обществом "Фирма по наладке, совершенствованиютехнологии и эксплуатации электростанций и сетей ОРГРЭС"

 

Исполнитель Н.Я.ТКАЧ

 

УтвержденоДепартаментом стратегии развития и научно-технической политики РАО "ЕЭСРоссии" 10.04.98

Первый заместитель начальника А.П. БЕРСЕНЕВ

 

Введено впервые

 

 

Настоящая Методика устанавливает основные положения поорганизации и методу обследования железобетонных резервуаров для храненияжидкого топлива на тепловых электростанциях и в тепловых сетях.

Методика предназначена для эксплуатационного персоналаэнергообъектов, работников АО-энерго, а также специалистов организаций,занижающихся обследованием состояния железобетонных резервуаров для храненияжидкого топлива.

Методика составлена с учетом действующих норм, ПТЭ[10], а также опыта обследования, накопленного АО "Фирма ОРГРЭС" идругими специализированными организациями.

 

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

Железобетонные резервуары для хранения жидкого топлива(далее — железобетонные резервуары) используются на энергообъектах для хранениятопочных мазутов всех марок с плотностью до 1,0 т/м³ и температуройне выше 90°С.

Значительное количество сооруженных на электростанцияхи в тепловых сетях железобетонных резервуаров, особенно сборной конструкции, неотвечает экологическим требованиям по защите окружающей среды вследствиепротечек хранимого топлива.

Анализ показал, что к числу причин нарушениягерметичности железобетонных резервуаров следует отнести несвоевременноеопределение степени эксплуатационной надежности резервуаров, а также неполныйобъем обследования из-за отсутствия методики проведения данных работ.

Настоящая Методика определяет порядок и объемыконтроля технического состояния находящихся в эксплуатации железобетонныхрезервуаров, дает возможность унифицировать способы обследования, а такжепрогнозировать эксплуатационную надежность железобетонных резервуаров доочередного освидетельствования .

В приложении 1 Методики приведены наиболее частовстречающиеся причины утечки жидкого топлива из железобетонных резервуаров иметоды устранения дефектов, способствующих возникновению утечек.

 

2. КЛАССИФИКАЦИЯРЕЗЕРВУАРОВ, КОНСТРУКТИВНЫЕ

ОСОБЕННОСТИ И УСЛОВИЯЭКСПЛУАТАЦИИ

 

Железобетонные резервуары классифицируются следующимобразом: 

по форме в плане — на круглые и прямоугольные;

по вертикальной привязке их к площадке:

— заглубленные, наивысший уровень жидкости топлива вкоторых находится ниже планировочной отметки прилегающей территории;

— полузаглубленные, если резервуар заглубляется неменее чем на половину его высоты, причем наивысший уровень жидкого топливанаходится выше планировочной отметки прилегающей территории не более чем на 2м;

— наземные, днища которых находятся на одном уровне ивыше планировочной отметки прилегающей территории, а также заглубленные менеечем на половину высоты;

по конструкции:

— полностью из сборного железобетона;

— со сборными стенкой и покрытием и монолитным днищем;

— со сборным покрытием и монолитными днищем истенками;

— целиком из монолитного железобетона.

На некоторых энергообъектах эксплуатируютсяжелезобетонные резервуары с облицовкой металлом внутренней поверхности.

Сооружение сборных резервуаров началось в 1958 г. Ктому времени были созданы арматурно-навивочные машины для обмоткицилиндрической стенки резервуара высокопрочной предварительно напряженнойарматурой. В результате в бетоне стенки возникали лишь незначительныерастягивающие напряжения, что повышало трещиностойкость стенки с уменьшением еетолщины.

Переход на массовое строительство в этот периодсборных резервуаров был затруднен из-за отсутствия опыта замоноличивания стыковсборных конструкций. В этих условиях наиболее целесообразной являласьконструкция сборно-монолитного резервуара с монолитными днищем и стенками исборной кровлей.

Применение сборной кровли несколько увеличилостоимость резервуара по сравнению с монолитным, но резко сократило срокистроительства. Резервуары данной конструкции возводились на энергообъектах впериод 1958-1965 гг., значительное их количество эксплуатируется до настоящеговремени.

Сборно-монолитная конструкция цилиндрическогожелезобетонного резервуара с монолитными стенкой и днищем и сборной кровлейприведена на рис. 1.

Сборная кровля резервуара, представленного на рис. 1,собиралась из отдельных ребристых плит трапециевидной формы в плане. В центререзервуара обычно располагалась центральная колонна с оголовком, на котороймонтировалась сборная круглая плита, радиальные колонны располагались поконцентрическим окружностям. На колонны укладывались балки таврового сечения.

Нижняя часть колонн заделывалась в сборныйжелезобетонный башмак, установленный на днище резервуара.

Днище и стенки резервуара изготовлялись из бетонамарки 200, армированного отдельными арматурными стержнями.

Для обеспечения свободных перемещений стенки подвоздействием нагрузок в днище на расстоянии 0,9 м от стенки устроендеформационный шов, представляющий собой кольцевой паз с металлическимкомпенсатором.

Сборно-монолитная конструкция резервуара явиласьпереходным звеном к созданию резервуара, у которого из сборного железобетонавыполнялись как кровля, так и стенки.

а)

 

б)

 

Рис. 1. Круглыйжелезобетонный резервуар вместимостью 5 тыс.м³:

а - разрез; б - вид сверху;

1 - монолитная стенка; 2 -монолитное днище; 3 - сборная кровля;

4 - деформационный шов; 5 -приямок

 

Стенки цилиндрических сборных предварительнонапряженных резервуаров выполняются из отдельных стеновых панелей. Количествопредварительно напряженной арматуры подбирается с таким расчетом, чтобы принаполненном резервуаре в стенке сохранялись остаточные сжимающие напряженияпорядка 5—8 кгс/см² для обеспечения плотности стыковых соединений. Врезервуарах высотой 7—10 м вместимостью свыше 5 тыс.м³ вертикальнаяарматура выполняется предварительно напряженной и располагается для удобства ееизготовления посередине сечения панели.

В цилиндрических резервуарах вместимостью до 2 тыс.м³стеновая панель имеет цилиндрическую поверхность с наружной и внутреннейстороны, при вместимости более 2 тыс.м³ применяются панелиплоско-выпуклого поперечного сечения, т.е. радиус кривизны их наружнойповерхности равен радиусу резервуара, а внутренняя поверхность — плоская.

В резервуарах с монолитным и ненапряженным днищемстеновая панель L-образной формы соединяется с днищем посредствомдеформационного шва либо заделывается в паз монолитного днища.

Стеновые панели иногда монтируются на отдельномкольцевом фундаменте, не связанном с днищем резервуара, а бетонирование плитыднища заканчивается на некотором расстоянии от стенки.

После того как все стеновые панели смонтированы ивертикальные швы между ними омоноличены производится бетонирование полосыднища, прилегающей к стенке. Когда прочность бетона достигнет 70% расчетной, вцилиндрических резервуарах производится навивка предварительно напряженнойарматуры на наружную поверхность стенки в зоне примыкания к ней днища, которомусообщается предварительное напряжение.

Сопряжение стеновых панелей между собой производится спомощью швов, герметичность которых обеспечивается путем их омоноличиваниябетоном или торкретом.

В кольцевом направлении стенки цилиндрическихрезервуаров напрягаются путем навивки высокопрочной проволокиарматурно-навивочной машиной. Количество арматуры определено из условияполучения в вертикальных швах остаточных сжимающих напряжений при наполненном инеобсыпанном резервуаре.

Горизонтальный шов сопряжения стенки с днищемзамоноличивается после выполнения предварительного напряжения стенки, чтообеспечивает радиальную деформацию стенки в период навивки арматуры и тем самымотжатие вертикальных швов стенок на участке, находящемся в непосредственнойблизости к днищу.

Навитая на стенку резервуара высокопрочная проволоказащищается от коррозии слоем торкрета толщиной 25 мм, С внутренней сторонырезервуара по швам наносится слой торкрета толщиной 20 мм для повышения ихгерметичности. Кровля резервуара выполняется из сборных железобетонныхпредварительно напряженных ребристых плит трапециевидной формы в плане,укладываемых на балки П-образного сечения, армированные предварительнонапряженной арматурой. Балки укладываются на консоли колонн, имеющих в верхнейчасти оголовок.

В прямоугольных железобетонных резервуарах днищеармировано сварными сетками и отдельными стержнями. В типовых проектах,разработанных институтом "Союзводоканалпроект", по контуру днищаустраивается паз, в котором замоноличиваются стеновые панели, а стенказапроектирована из сборных изделий заводского изготовления. Стеновые панелитипового прямоугольного железобетонного резервуара не напряжены и армированысварными сетками. Угловые участки стенок резервуаров выполняются из монолитногожелезобетона. Арматура угловых участков приваривается к арматурным выпускам изстеновых панелей. Ширина монолитных участков принята 1,5—2,0 м.

Все железобетонные элементы кровли (плиты, ригели иколонны) сборной конструкции, изготовлены по номенклатуре унифицированныхжелезобетонных элементов.

Общий вид прямоугольного сборного железобетонногорезервуара типовой конструкции приведен на рис. 2.

Помимо прямоугольных резервуаров типовой конструкции вэксплуатации находятся резервуары, изготовленные по индивидуальным проектам.Так, например, по проектам института "Гипрогазнефть" сооруженыпрямоугольные резервуары вместимостью 10 тыс.м³ с откосным днищем, апо проектам Ленинградского отделения института "Теплоэлектропроект" —ее сборным днищем и стеновыми панелями L-образной формы. Несмотря накажущееся преимущество конструкции резервуаров с откосным днищем (уменьшениевысоты стенки), такая конструкция не оправдала себя в процессе строительства иэксплуатации. На ряде резервуаров в связи с разностью осадок между фундаментнойчастью днища под стенкой и горизонтальной его частью по откосной части днищапоявились трещины. Для предотвращения появления таких трещин было произведеноусиление откосной части днища путем увеличения толщины и количества арматуры.

 

 

Рис. 2. Прямоугольныйсборный железобетонный резервуар

вместимостью 2 тыс.м³для хранения мазута:

1 - сборная кровля; 2 -монолитное днище; 3 - сборные стеновые панели;

4 - люк-лаз; 5 -вентиляционный патрубок; 6 - приямок

 

Наибольшее распространение на энергообъектах получилисборные железобетонные цилиндрические резервуары, сооруженные по типовымпроектам, приведенным в табл. 1.

 

Таблица 1

Типовые проекты сборныхцилиндрических

резервуаров, сооружаемыхна энергообъектах

 

Вместимость	Размеры резервуара, м		Номер проекта	Автор проекта
резервуара, м3	Диаметр	Высота
2000	20,9	6,0	7-02-97	Институт "Союзводоканалпроект",
			7-02-203	институт "Гидроспецпромстрой"
			7-02-315
3000	25,0	6,0	7-02-156
			7-02-2-4
			7-02-294
			ТП 903-3-21
5000	30,0	7,0	7-02-126
			7-02-152
			7-02-157
			7-02-205
			7-02-295
			7-02-306
			7-02-308
			Т-21-19-042
10000	42,0	7,8	7-02-128	Институт "Союзводоканалпроект"
			7-02-152
			7-02-153
			7-02-158
			7-02-164
			7-02-296
			7-02-302
			7-02-308
20000	54,0	9,0	7-04-1-64
			7-02-310
30000	66,0	9,0	7-04-1-65

 

Опыт эксплуатации железобетонных резервуаров выявил,что многие из них имеют дефекты, способствующие утечке хранимого жидкоготоплива (в основном топочного мазута) с загрязнением близлежащей территории игрунтовых вод. Причины утечки жидкого топлива из железобетонных резервуаровприведены в приложении 1. Основная сложность своевременного выявления иликвидации причин утечки состоит в затруднительном доступе к конструкциям, таккак с наружной стороны они закрыты обвалованием (за исключением небольшогоучастка примыкания канала), а внутренняя поверхность стенок и стыковзамазучена.

 

3. ОБСЛЕДОВАНИЕРЕЗЕРВУАРОВ

 

3.1. Организация работ пообследованию

 

3.1.1. Согласно требованиям п. 2.2.2 [10] наэнергопредприятиях должно быть организовано систематическое наблюдение засостоянием железобетонных резервуаров в процессе их эксплуатации в объеме,определяемом местной инструкцией. Наряду с систематическим наблюдением два разав год (весной и осенью) должны производиться осмотры конструкции резервуаров.Плановому техническому освидетельствованию с инструментальным обследованиемконструкции железобетонные резервуары должны подвергаться не реже одного раза в5 лет, а внеочередному обследованию — после стихийных бедствий (ураганныхветров, больших ливней или снегопадов, землетрясений силой 5 баллов и выше ит.д.) и признаков утечки жидкого топлива в объемах, нарушающих экологическиетребования, или аварий. Объемы выполняемых осмотров и обследований и порядок ихпроведения приведены в разд. 3.2 настоящей Методики.

3.1.2. Организация проведения работ по обследованиюконструкций железобетонных резервуаров возлагается на энергообъект, в ведениикоторого находятся эти сооружения.

Работы по обследованию выполняются организациями,имеющими соответствующую лицензию, обученных и аттестованных в установленномпорядке специалистов, располагающими необходимыми техническими средствами, атакже нормативно-технической документацией по контролю и оценке состоянияконструкций резервуаров.

3.1.3. При выполнении обследования не допускаетсяприменение приборов и средств, подлежащих периодической поверке и не прошедшихее в установленные сроки.

3.1.4. До начала обследования необходимо подготовить ипроанализировать проектную и исполнительную документацию:

рабочий проект с согласованными проектной организациейизменениями;

переписку с проектной организацией по вопросамсогласования изменений в проекте;

сведения по возведению обследуемого резервуара:наименование энергообъекта, даты выполнения работ, их вид;

материалы завода — изготовителя сборных железобетонныхэлементов — о стеновых панелях плит кровли, опорных балках и колоннах;

сертификаты на материалы, использованные при заделкестыков, навивке арматуры, торкретировании навитой арматуры;

сертификаты на материалы, использованные дляприготовления бетона монолитных конструкций резервуаров;

заводские сертификаты на поставленные металлическиеконструкции;

технические характеристики навивочных машин;

документы о контроле работ по навивке резервуаров,значении фактического натяжения навитой проволоки;

технологические журналы с указанием всех сведений обособенностях технологии (формах, составе бетона, его прочности на сжатие),карты пооперационного контроля;

акты на скрытые работы с указанием всех внесенныхизменений;

сведения о дефектах, замеченных в монтируемыхконструкциях;

журналы монтажных работ;

данные о результатах геодезических измерений;

документы о приемке резервуаров в эксплуатациюсогласно перечню;

сведения о гидравлических испытаниях обследуемыхрезервуаров;

акты и заключения проведенных обследований;

акты отбора грунтовых вод на химический анализ;

характеристику проведенных ремонтов (дату, переченьдефектов и методы их устранения);

данные о режиме эксплуатации резервуара.

3.1.5. По данным представленной документации следуетопределить длительность эксплуатации обследуемого резервуара, в том числе вусловиях, отличающихся от проектных, наличие и причины утечки продукта,наименование отремонтированных конструкций резервуара, способы и объемы ранеевыполненных ремонтных работ.

3.1.6. Перед выполнением обследования должны бытьподготовлены:

карты развертки стенок, а также чертежи кровли и днища— для нанесения обнаруженных дефектов по принятым в табл. 2 условнымобозначениям;

соответствующие оборудование и приспособления —лестницы, стремянки, подмости, освещение и др., а также материалы длямаркировки дефектных участков;

приборы для определения прочности бетона и состоянияарматуры;

инструменты (зубила, молоток) и измерительныепринадлежности (линейка, штангенциркуль);

аппаратура для определения ширины раскрытия трещин(оптические приборы, щупы).

3.1.7. Ко всем конструктивным элементам резервуара,подлежащим обследованию, должен быть обеспечен свободный доступ с установкойпри необходимости подъемных устройств (лестниц), локальной установкой лесов идр.

3.1.8. При внутреннем обследовании резервуар подлежитопорожнению, пропариванию и дегазации. Днище резервуара подлежит очистке ипромывке по необходимости.

 

3.2.Порядок проведенияработ по обследованию

 

3.2.1. Ежегодному осмотру подвергаются открытые, необвалованные конструкции стен (на высоту заполнения резервуара), кровли, каналыи колодцы, находящиеся в непосредственной близости к резервуарам.

 

Таблица 2

 

Условные обозначения ихарактеристика дефектов конструкции железобетонных резервуаров

 

Условное обозначение	Дефект	Характеристика дефекта
	Разрушение защитного слоя бетона	Поверхностное разрушение бетона глубиной более 10 мм без обнажения арматуры
	Шелушение	Поверхностное разрушение бетона глубиной до 10 мм (отслоение лещадками, каверны)
	Отслоение торкрета	Поверхностное разрушение торкрета внутренней поверхности стыков
	Отслоение защитного слоя бетона или торкрета	Поверхностное разрушение или скол бетона и торкрета с обнажением арматуры. Цифрами показано количество стержней: сверху - вертикальных, сбоку - горизонтальных
	Низкая прочность бетона	Участки кровли с низкой прочностью бетона и наличием отслоений крупного заполнителя от цементного камня
	Крупнопористость бетона	Бетон недостаточно провибрирован или с малым количеством цементного камня
	Сквозное разрушение	Наличие сквозного разрушения. Цифрами показана длина и ширина отверстия в миллиметрах
	Трещина	Трещина в стыках либо плитах кровли. Цифрами показана ширина раскрытия трещины в миллиметрах
	Волосяные трещины	Волосяные трещины с шириной раскрытия менее 0,3 мм
	Обнаженная непрогнутая арматура	Выход арматуры на поверхность (строительный дефект). Цифрами показано количество стержней: сверху - вертикальных, сбоку - горизонтальных
	Раскрытие швов бетонирования	Раскрытие швов бетонирования в процессе эксплуатации из-за дефектов строительных работ. Сверху цифрами показана длина раскрытия шва, сбоку - ширина в миллиметрах
	Прогиб плит кровли	Значение прогиба определяется как соотношение максимальной высоты дуги и длины плиты
	Повреждение ребер плит и балок	Локальное повреждение ребер, плит и балок. Цифрой снизу показана длина повреждения, сбоку- высота в миллиметрах

 

В наблюдательных скважинах в районе расположениярезервуаров выявляется, нет ли следов жидкого топлива.

Особое внимание при осмотре следует уделять степенигерметичности узлов прохода технологических трубопроводов через стенкирезервуара. При осмотрах сборных цилиндрических резервуаров следует выявитьсостояние находящегося вне обваловки защитного торкретного слоя кольцевойнапряженной арматуры.

3.2.2. Результаты визуальных осмотров следует занестив журнал по форме, приведенной в приложении 2.

3.2.3. В случае обнаружения утечки жидкого топлива,причина которой при визуальном осмотре не определена, следует выполнитьинструментальное обследование доступной наружной поверхности.

Внутреннее обследование резервуара выполняется вслучае, если при наружном обследовании причина утечки не выявлена.

3.2.4. При обследовании резервуара выполняется:

визуальная и инструментальная оценка состояниястроительных конструкций с выявлением расположения, размеров и характераповреждения — сколов, раковин участков пористого и рыхлого бетона, наличияпроцессов коррозии и других дефектов, приведенных в табл. 2;

инструментальное определение прочности бетона исостояния арматуры отдельных конструкций согласно разд. 3.3;

инструментальное выявление размеров и характера трещинв конструкциях и швах между сборными железобетонными элементами согласно разд.3.4.

3.2.5. Наружному обследованию подвергаются элементынеобвалованных конструкций стенок и стыков между стеновыми панелями, участковввода технологических трубопроводов и примыкания каналов, определяютсяфактические нагрузки на плиты кровли.

Внутреннему обследованию подвергаются стыки соединениястеновых панелей между собой, а при возможности — с днищем (при их очистке отдонных отложений), внутренняя поверхность плит кровли, консоли колонн;выборочно подлежат обследованию стенки и балки кровли резервуара.

Если при внутреннем обследовании выявлен прогиб плиткровли, необходимо выполнить их инструментальное обследование по выявлениюразмера прогиба, который не должен превышать для ребристых плит 1/300 при длинеплиты до 6 м и 1/400 при длине более 6 м.

Особое внимание при внутреннем обследовании сборныхжелезобетонных резервуаров следует уделять наличию и состоянию трещин ввертикальных швах на участках, смежных с приямком, и местах примыканияпроходного канала.

По результатам обследования должна быть составленакарта дефектов (рис. 3 и 4).

3.2.6. Если следы утечки жидкого топлива обнаружены наприлегающей к резервуару территории либо в грунтовых водах, а при обследованииконструкции места утечки не определены, следует выполнить поиск и определениемест проникновения жидкого топлива через обвалование в грунт путем отбора пробгрунта с помощью буровых машин (например, переносного мотобура М-1, колонковогомотобура КМ-10, установки УКБ-12/25). Бурение производится по периметрурезервуара начиная с места предполагаемой утечки, проба грунта отбирается черезкаждые 3-4 м по высоте до основания резервуара. При обнаружении следов жидкоготоплива в грунте следует выполнить контрольное бурение; если признаки наличияжидкого топлива при этом подтвердятся, надо открыть в этом месте шурф собеспечением доступа к месту протечки ремонтного персонала для ликвидациидефекта. Места захоронения грунта со следами жидкого топлива должны бытьсогласованы с территориальным комитетом охраны природы.

3.2.7. При плановом техническом освидетельствованиирезервуара выполняется его обследование согласно пп. 3.2.4 и 3.2.5 настоящейМетодики, а также определение осадки основания, если периодичность данных работсовпадает по времени.

Если измерение осадки основания резервуара припериодическом освидетельствовании не выполнялось, следует ознакомиться срезультатами ранее проведенных работ для сравнения с допустимой осадкой напредмет возможной деформации днища.

 

 

Рис. 3. Пример фрагментакарты дефектов стеновых панелей и стыков внутренней поверхности сборногоцилиндрического резервуара вместимостью 5000 м³

 

Примечание. Условные обозначения см. в табл. 2 настоящейМетодики

 

Рис. 4. Пример картыдефектов внутренней поверхности плиты кровли сборного цилиндрическогорезервуара и ее прогиба

 

Примечание. Условные обозначения см. в табл. 2 настоящейМетодики

 

3.3. Методы определенияпрочности бетона и состояния арматуры

 

3.3.1. Определение прочности бетона при обследованииконструкции железобетонных резервуаров выполняется:

механическими методами неразрушающего контроля по ГОСТ22690-88 [5];

ультразвуковым методом по ГОСТ 17624-87 [3].

3.3.2. К механическим методам определения прочностибетона относятся методы пластической деформации, упругого отскока, отрыва иотрыва со скалыванием.

3.3.3. При определении прочности бетона механическимиметодами пластической деформации можно пользоваться эталонным молоткомНИИМосстроя (молотком Кашкарова) и прибором ПМ-2; методом отскока —склерометрами ОМШ-1 и КМ ввиду удобства пользования и достаточной точностирезультатов измерений поверхностной прочности.

3.3.4. Для определения прочности бетона методом отрыварекомендуется использовать приборы УРС-2, а методом отрыва со скалыванием -ГПНВ-5, ИЦ 188.00.000 и др.

3.3.5. При обследовании железобетонных резервуаровметоды отрыва и отрыва со скалыванием, учитывая трудоемкость работ, следуетприменять в комплексе с другими более оперативными и менее трудоемкиминеразрушающими методами (упругого отскока, пластической деформации).

В таких случаях результаты испытаний бетона на отрыв иотрыв со скалыванием используются для привязки (т.е. построения тарировочныхзависимостей) неразрушающих методов контроля прочности бетона к конкретнымусловиям испытаний методами упругого отскока и пластической деформации.

3.3.6. Методы пластической деформации и отскока даютвозможность определения поверхностной прочности (т.е. прочности поверхностибетона), которая может отличаться от фактической в глубине конструкций. Поэтомудля уточнения определяемой прочности бетона, например несущих элементов кровлирезервуара, при обнаружении признаков разрушения следует совместить применениеприборов разного принципа действия: в основном отскока (либо пластическойдеформации) и отрыва.

3.3.7. При обследовании бетона ультразвуковым методомрекомендуется использовать портативные приборы типа "Бетон" различноймодификации и "УК".

3.3.8. Мероприятия по подготовке и производству работпо определению прочности бетона приведены в приложении 3; результатыопределения прочности бетона конструкции заносятся в журнал по форме,приведенной в приложении 4.

Техническая характеристика некоторых приборов дляопределения прочности бетона приведена в приложении 5.

3.3.9. При необходимости определения фактическогоармирования наиболее часто подверженных разрушению вследствие воздействияразличных факторов сборных железобетонных плит кровли резервуара производитсявскрытие арматуры. Для этой цели следует преимущественно в наименее нагруженнойзоне плиты пробить борозду в нижнем защитном слое бетона для измерения диаметрарабочей арматуры и расстояния между стержнями.

3.3.10. По данным вскрытия выполняется эскиз суточнением расположения, количества и диаметров арматуры в бетонном сечении. Повнешнему виду стержней (профилю выступов) определяются класс арматуры,интенсивность ее коррозии и сцепления с бетоном.

3.3.11. Для определения характеристики арматурнойстали при отсутствии сертификатов следует отобрать образцы арматуры дляхимического и металлографического анализов и механических испытаний. Образцыарматуры вырезаются в тех местах, где она не воспринимает предельных усилий, аоставшиеся стержни могут обеспечить нормальную работу элемента конструкции.

3.3.12. Для оценки состояния арматуры следуетосмотреть участки, не защищенные бетоном, а также сделать специальныеконтрольные вскрытия.

3.3.13. Степень коррозии арматуры оцениваетсякомплексом характеристик, включающих:

характер коррозии (сплошная, язвенная, пятнами, тонкимналетом или слоистая); цвет и плотность продуктов коррозии:

площадь пораженной поверхности (в процентах общейплощади вскрытой поверхности) на участке погонной длиной 400 - 500 мм, определеннойвизуально;

глубину коррозионных повреждений, которая приравномерной коррозии измеряется разностью проектного и фактического диаметроварматуры.

3.3.14. Для контроля толщины защитного слоя бетонарекомендуется применять магнитные приборы различной модификации, напримерИЗС-104, техническая характеристика которого приведена в приложении 6.

3.3.15. При выявлении фактического армированияконструкций должны быть представлены:

ведомости дефектов, в которых указываются местаконтроля вскрытий;

эскизы мест вскрытий, в которых фиксируютсярасположение арматуры в бетонном сечении, ее диаметр, класс стали;

контурные схемы, на которых фиксируются определенные спомощью приборов расположение, количество, диаметр арматуры и толщина защитногослоя;

результаты механических и химических испытаний, атакже металлографических анализов.

 

3.4. Методы выявления ианализ трещин

в конструктивныхэлементах

 

3.4.1. Трещины в конструктивных элементахжелезобетонных резервуаров выявляются путем осмотра и инструментального обследованияоткрытых конструкций и узлов (необвалованных), а также доступных дляобследования внутренних конструкций резервуара, через которые может произойтифильтрация жидкого топлива.

3.4.2. Наиболее важными элементами для выявлениятрещин при наружном обследовании являются вертикальные стыки стеновых панелей иоткрытые (необвалованные) участки стен и кровли, при внутреннем обследовании —стыки между панелями, кровля, ригели и консоли колонн, а также днище, очищенноеот донных отложений.

При обнаружении трещин, через которые могла быпроизойти либо происходит фильтрация жидкого топлива, необходимо определить ихнаправление, распространение по длине и ширину раскрытия, а также установить,продолжается или прекратилось развитие трещин, ранее обнаруженных при осмотрахлибо техническом освидетельствовании.

3.4.3. В тех местах, где по внешним признакам можнопредположить наличие трещин, скрытых под слоем торкрета стыков, последнийследует удалить. Ширина раскрытия трещин при обследовании измеряется с помощьюспециальных оптических приборов: трубки Бринелля, отсчетного микроскопа МПБ-2(с 24-кратным увеличением), градуированных луп Польди, визирных луп. Глубинатрещин определяется с помощью щупов толщиной от 0,03 до 0,5 мм набора № 3 кл. 2или ультразвуковых приборов (например, УКБ-1М и типа "Бетон" — см.приложение 5).

3.4.4. При применении ультразвуковогометода глубина трещины устанавливается по изменению времени прохожденияимпульсов как при сквозном прозвучивании, так и методом продольногопрофилирования при условии, что плоскость трещинообразования перпендикулярналинии прозвучивания.Глубина трещины определяется по формуле

где h -	глубина трещины, см;
V -	скорость распространения ультразвука на участке без трещин, см/мкс;
tе-	время прохождения ультразвука на участке с трещиной, мкс;
ta-	время прохождения ультразвука на участке без трещины, мкс;
l-	база измерений для обоих участков, см.

 

3.4.5. При анализе трещин следует знать, что по своимсвойствам, характеристикам, размерам и направлениям они могут бытьстабилизировавшимися и нестабилизировавшимися во времени; раскрытыми исквозными; волосяными (до 0,1 мм), мелкими (до 0,3 мм) и развитыми (0,3¸0,5 мм).

3.4.6. При установлении причин увеличенного раскрытиятрещин и образования недопустимых трещин в вертикальных стыках стеновых панелейнеобвалованных участков сборных резервуаров следует исходить из того, что ихэксплуатационные режимы более суровые, чем участков с обвалованием, из-за:

повышенного перепада температур внутренней и наружнойповерхности в зимнее время года, достигающего 130°С;

односторонней статической нагрузки от хранимогожидкого топлива;

более высокого температурного напряжения от цикловнаполнение — разогревание — опорожнение;

атмосферных воздействий.

Кроме того, в вертикальных стыках стеновых панелейсборных железобетонных цилиндрических резервуаров образование трещин можетпроизойти из-за ослабления натяжения навитой арматуры во время навивки.

3.4.7. Вертикальные трещины в пролетных изгибаемых элементах,а также в консолях колонн с шириной раскрытия более 0,3—0,5 мм служат признакомперегрузки кровли или повышенной ее деформации.

Признаком перегрузки кровли может служить также еепрогиб с образованием трещин в растянутой зоне внутренней поверхности плит.

3.4.8. Ширина раскрытия трещин в изгибаемыхконструкциях 0,5—1,0 мм может свидетельствовать об образовании пластическихдеформаций вследствие перегрузки кровли или коррозии арматуры, а достигающаянескольких миллиметров — об аварийном состоянии.

3.4.9. Трещины, выявленные в днище резервуара при еговнутреннем обследовании, могут образоваться при деформации основания, еслидругие причины не обнаружены. В этом случае необходимо выполнить внеочередноеизмерение осадки основания, имея в виду, что предельная относительнаядеформация основания железобетонного резервуара, согласно требованиям СНиП2.02.01-83 [9], равна 0,006, а максимальная абсолютная осадка составляет 15 см.

Наблюдения за осадками основания резервуарарекомендуется выполнять по [11]

 

3.5. Оформлениерезультатов обследования

 

3.5.1. По результатам обследования железобетонныхрезервуаров составляются техническое заключение либо отчет, которые должнывключать следующие данные:

3.5.1.1. Место расположения резервуара, егостанционный номер и дату обследования.

3.5.1.2. Наименование организации, выполняющейобследование, фамилии и должности исполнителей.

3.5.1.3. Проектные требования, включающие:

подбор состава бетона;

выбор цемента и заполнителей;

применение арматуры;

прочностные характеристики бетона;

технические характеристики сборных железобетонныхэлементов;

мероприятия по обеспечению герметизации узлов междусборными элементами.

3.5.1.4. Соответствие выполненныхстроительно-монтажных работ требованиям проекта, допущенные отступления истепень их влияния на эксплуатационную надежность обследуемых резервуаров.

3.5.1.5. Технологические режимы работы резервуаров ивид хранимого жидкого топлива.

3.5.1.6. Дату, объемы и перечень работ по проведеннымранее осмотрам и обследованиям, перечень и характеристику обнаруженных дефектови мест утечки хранимого продукта.

3.5.1.7. Способы ликвидации ранее обнаруженныхдефектов, их краткое описание и степень эффективности выполненных работ.

3.5.1.8. Полученные при рассматриваемом обследованиисведения о:

выявленных протечках хранимого жидкого топлива суказанием характера, объема и мест утечки, если таковые были обнаружены принаружном обследовании;

состоянии участков в местах прохода технологическихтрубопроводов через стенку резервуара;

состоянии и прочности бетона в необвалованныхконструкциях;

состоянии и прочности бетона конструкций привнутреннем обследовании, выявленных недостатках с их подробным описанием;

способах обследования и определения прочности бетона;

результатах химических анализов из наблюдательныхскважин и шурфов (при их наличии) на выявление следов утечки жидкого топлива.

3.5.1.9. Выводы по результатам обследования ирекомендации по ликвидации обнаруженных недостатков.

Примеры методов устранения дефектов железобетонныхрезервуаров приведены в приложении 7.

3.5.2. К техническому заключению должны бытьприложены:

карты дефектов с расшифровкой условных обозначений;

таблицы выявленной прочности бетона;

эскизы и фотографии выявленных дефектов.

3.5.3. Условные обозначения, применяемые в техническомзаключении для описания выявленных дефектов, должны отвечать требованиямсоответствующей нормативно-технической документации.

3.5.4. В тех случаях, когда круг вопросов, подлежащихрешению, выходит за пределы компетенции специалистов, выполнивших обследование,привлекаются специализированные организации соответствующего профиля.

 

3.6. Меры безопасностипри проведении обследования

 

3.6.1. Безопасное обследование резервуаров дляхранения жидкого топлива обеспечивается соблюдением требований действующихправил техники безопасности при обслуживании топливно-транспортного хозяйстваэнергообъекта.

3.6.2. На каждом энергообъекте, эксплуатирующемжелезобетонные резервуары, для лиц, выполняющих обследования, должныразрабатываться местные инструкции по технике безопасности и промышленнойсанитарии.

Эти инструкции разрабатываются на основаниидействующих правил, должны быть согласованы с органами пожарной охраны иутверждены техническим руководителем энергообъекта.

3.6.3. К работе по обследованию железобетонныхрезервуаров для хранения жидкого топлива допускаются лица не моложе 18 лет,имеющие соответствующую квалификацию и удостоверение на право производстватаких работ.

3.6.4. Лица, выполняющие работы по обследованиюрезервуаров, должны иметь медицинское освидетельствование на пригодность кданному виду работ; периодичность медосмотра должна быть не реже одного раза вгод.

3.6.5. Перед допуском персонала к работе пообследованию резервуаров последние должны быть опорожнены, пропарены, очищены ипроверены на содержание в воздухе рабочей зоны вредных веществ.

3.6.6. К работе внутри резервуара вместимостью 20тыс.м³ должны допускаться не менее 2 чел., из которых один(наблюдающий) должен находиться в резервуаре и следить за состояниемработающего. Если вблизи резервуара нет других работающих, необходимо назначитьне менее двух наблюдающих. В резервуарах вместимостью 30 тыс.м³ кработе внутри резервуара должны допускаться не менее 3 чел., включаянаблюдающих.

3.6.7. Работа внутри резервуара при температуре выше32°С запрещается.

3.6.8. Время пребывания в резервуаре, а такжепродолжительность отдыха с выходом из него принимаются в зависимости от условийработы.

3.6.9. При работах на высоте более 1,3 м без подмостейобязательно применение предохранительных поясов с соблюдением правил ихэксплуатации и испытаний.

3.6.10. Обследование разрешается производить только взащитных касках.

3.6.11. Для освещения рабочих мест при внутреннемобследовании резервуаров должны применяться лампы напряжением 12 В илиаккумуляторные фонари взрывозащищенного исполнения.

 

 

Приложение 1

 

ПРИЧИНЫ УТЕЧКИ ЖИДКОГОТОПЛИВА ИЗ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ РЕЗЕРВУАРОВ

 

1. Состояние обследуемых железобетонных резервуаров ипричины появления и развития дефектов, способствующих образованию протечекхранимого жидкого топлива, зависят от качества:

проектных решений, по которым выполнялисьстроительно-монтажные работы;

возведения резервуаров и соблюдения технологиипроизводства работ;

профилактических осмотров и плановыхосвидетельствований состояния конструкции;

текущих ремонтов и устранения дефектов.

2. Основным конструктивным недостатком всехжелезобетонных резервуаров является наличие их обваловки, препятствующейвыявлению состояния стенок резервуара и стыков между стеновыми панелями, атакже сложность производства ремонта при появлении дефектов.

3. Наиболее часто встречающимися недостаткамипроектных решений, приводящими к образованию утечек, являются:

жесткое замоноличивание технологических трубопроводовв стенке резервуаров при отсутствии должных устройств, компенсирующих линейноеудлинение этих трубопроводов при транспортировке разогретого мазута, что сталохарактерным недостатком большинства эксплуатируемых резервуаров;

принятая конструкция сопряжения стеновых панелейсборных железобетонных резервуаров с монолитным днищем из-за сложности укладкистеновых панелей в паз днища с тщательной подгонкой и заделкой для обеспеченияв производственных условиях требуемой герметичности;

замоноличивание стыков сборных элементов,предусмотренное проектом, с применением обыкновенного портландцемента вместорасширяющегося, обладающего эффектом распора при твердении бетона;

способы уплотнения вертикальных швов сборныхжелезобетонных панелей навивкой кольцевой арматуры с помощью навивочных машин,частая неисправность которых не обеспечивает значение проектного усилия внавитой арматуре. Опыт возведения резервуаров также показал, чтопредусмотренная некоторыми типовыми проектами гладкая высокопрочная проволокадиаметром 5 мм не дает требуемого натяжения кольцевой арматуры.

4. Основными причинами утечки жидкого топлива изсборных железобетонных цилиндрических резервуаров из-за нарушения технологиипроизводства работ по их возведению являются: несоблюдение последовательностиработ по навивке цилиндрических резервуаров:

- торкретирование внутренней поверхности в местахзамоноличивания стеновых панелей часто производится до напряженного армированиястен вместо проведения его после их армирования, но не менее чем за 7 сут дозаполнения водой;

- торкретирование наружной поверхности резервуара поармирующей проволоке осуществляется до заполнения резервуара водой вместовыполнения его на заполненном резервуаре;

- навивка арматуры производится до того, как в стыкахпрочность бетона достигает 70% проектной, т.е. менее 200 кгс/см²;

выполнение напряженного армирования проволокойгладкого профиля, а также проволокой периодического профиля диаметром менее 5мм, что противоречит проекту;

заниженные по сравнению с проектными более чем на 10%сила напряжения арматуры и количество витков;

уменьшенная по сравнению с проектной толщинананосимого слоя торкрета по армирующей проволоке, вследствие чего местамиторкрет разрушается, а нанесенная армирующая проволока остается безантикоррозионной защиты.

5. Некачественное и несвоевременное выполнениеосмотров и плановых освидетельствований железобетонных резервуаров способствуетразвитию образовавшихся недостатков, особенно в скрытых местах, недоступных дляобозрения. Из-за недостаточной компетенции либо невнимания персонала,выполняющего осмотры и обследования, данные участки выпадают из поля зрения ипоявляются только тогда, когда размеры повреждения увеличиваются, а объемыутечки продукта отрицательно сказываются на технологическом процессе иэкологических требованиях.

6. Для учета последствий утечки жидкого топлива (восновном топочного мазута) следует исходить из того, что его распространениевне резервуара зависит от типа грунта, на котором расположен резервуар икоторым он обвалован, с учетом расстояния до ближайшего водоема и подземныхвод.

При этом следует иметь в виду, что вследствиепроникновения в грунт разогретого мазута понижается его температура иувеличивается вязкость.

 

 

Приложение 2

 

ЖУРНАЛ ВИЗУАЛЬНЫХОСМОТРОВ.

РЕЗУЛЬТАТЫ ОСМОТРАКОНСТРУКЦИИ РЕЗЕРВУАРА

 

№ п.п.	Дата выполнения осмотра		Осматри- ваемый элемент,	Характеристика, размеры, другие параметры	Предполо- жительная причина	Оценка технического состояния	Предложения по устранению повреждения,
	Начало	Окон- чание	конструкция	обнаруженного дефекта	повреждения, дефекта		дефекта

 

 

Приложение 3

 

ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВУРАБОТ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА

 

1. Прочность бетона определяют с помощью приборов,прошедших метрологическую аттестацию по ГОСТ 8.326-89 [8].

2. Инструмент для измерения диаметра и глубиныотпечатков (угловой масштаб по ГОСТ 427-75 [7], штангенциркуль по ГОСТ 166-89[2] и др.), используемый для метода пластических деформаций, долженобеспечивать измерения с погрешностью не более ±0,1 мм, а инструмент дляизмерения глубины отпечатка — не более 0,01 мм.

3. При использовании метода отрыва следует применятьстальные диски диаметром не менее 40 мм, толщиной не менее 6 мм с параметромшероховатости приклеиваемой поверхности не менее R_а 20 мкм по ГОСТ 2789-73 [6]. Клей для приклеиваниядиска должен обеспечивать прочность, при которой разрушение происходит побетону. Для этой цели рекомендуется клей на основе ЭД16 и ЭД20.

4. Для определения прочности бетона методом упругогоотскока и пластической деформации прибор располагается так, чтобы усилиеприкладывалось перпендикулярно к испытываемой поверхности в соответствие синструкцией по эксплуатации прибора. Положение прибора при испытанииконструкции относительно горизонтали следует принимать под утлом 90°, придругом положении следует вносить поправку на показания в соответствии синструкцией по эксплуатации прибора.

5. При определении прочности бетона методом отрыва, атакже отрыва со скалыванием участки должны располагаться в зоне наименьшихнапряжений, вызываемых эксплуатационной нагрузкой или усилием отжатияпредварительно напряженной арматуры. Определение прочности бетона методомотрыва проводится в такой последовательности:

в месте приклейки диска снимается поверхностный слойбетона глубиной 0,5 — 1 мм, поверхность очищается от пыли;

диск приклеивается к бетону так, чтобы слой клея наповерхности бетона не выходил за пределы диска;

прибор соединяется с диском;

нагрузка плавно увеличивается со скоростью (1±0,3) кН/с;

фиксируется показание силоизмерительного прибора:

измеряется площадь проекции поверхности отрыва наплоскость диска с погрешностью ±0,5 см²;

определяется значение условного напряжения при отрыве.

Результаты испытания не учитываются, если при отрывебетона была обнажена арматура или площадь проекции поверхности отрыва составиламенее 80% площади диска.

6. Метод определения прочности бетона с отрывом искалыванием основан на наличии устойчивой зависимости между прочностью бетонана сжатие R и усилием Р, необходимыми для местного (на маломучастке) разрушения бетона путем вырыва из него стандартного анкерногоустройства. Связь между прочностью на сжатие R и усилием Р не нарушаетсяпри изменении состава бетона, вида и активности цемента, влажности бетона, еговозраста и ряда других факторов.

На численные значения коэффициентов зависимости R-P оказывают влияние условия твердения бетона, крупностьзаполнителя, глубина заделки анкерного устройства и напряженное состояниебетона.

7. Расстояние от анкерного устройства до ближайшейграни (угла) конструкций должна быть не менее 150 мм, а до места установкисоседнего анкерного устройства — не менее 250 мм.

8. Участки для определения прочности выбираются так,чтобы в зоне вырыва не было трещин, раковин и наплывов, а расстояние отнаружной поверхности анкерного устройства до ближайшего арматурного стержнядолжно составлять не менее 25 мм, причем в зоне предполагаемого вырыва можетрасполагаться не более двух арматурных стержней.

9. Определение прочности бетона методом отрыва соскалыванием выполняется в такой последовательности:

если анкерное устройство не было установлено добетонирования, то в бетоне сверлится или пробивается шпур, размер котороговыбирается в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора в зависимостиот типа анкерного устройства;

в шпуре закрепляется анкерное устройство на глубину,предусмотренную инструкцией по эксплуатации прибора, в зависимости от типаанкерного устройства;

прибор соединяется с анкерным устройством;

нагрузка увеличивается со скоростью 1,5—3,0 кН/с;

фиксируются показание силоизмерителя прибора и глубинавырыва с точностью не менее 1 мм.

10. Если наибольший и наименьший размеры вырваннойчасти бетона от анкерного устройства до границ разрушения по поверхностиконструкции отличаются более чем в два раза, а также если глубина вырываотличается от глубины заделки анкерных устройств более чем на 5%, то результатыиспытаний допускается учитывать только для ориентировочной оценки прочностибетона.

11. Определение прочности бетона в труднодоступныхзонах рекомендуется выполнять в пробах, отобранных из конструкций.

Для определения прочности бетона из контролируемогоучастка конструкции откалываются пробы. Минимальный объем пробы:

1000 см³ — для метода упругого отскока;

50 см³ — для метода пластическойдеформации.

12. Проба вмоноличивается в раствор, прочностькоторого на день испытания должна быть не менее половины прочности бетона пробы(для предотвращения разрушения пробы при испытании). Вмоноличивание проб враствор удобно производить с использованием стандартных форм для изготовлениябетонных контрольных образцов по ГОСТ 10180-90 [1]. Для испытания методом упругогоотскока или пластической деформации при ударе растворная обойма с пробойзажимается так, чтобы сторона обоймы с пробой была в вертикальном положении.

Построение градуировочных зависимостей производится всоответствии с разд. 3 ГОСТ 22690-88 [5].

 

 

Приложение 4

 

ЖУРНАЛ

РЕЗУЛЬТАТОВ ОПРЕДЕЛЕНИЯПРОЧНОСТИ

БЕТОНА В КОНСТРУКЦИЯХРЕЗЕРВУАРА

 

1. Объект обследования__________________________________________________________

2. Дата обследования_____________________________________________________________

3. Обследуемая конструкция_______________________________________________________

4. Вид бетона и его проектная прочность____________________________________________

5. Метод испытания, прибор, параметр испытания

(энергия удара, площадь диска, материал эталона ит.д.) _______________________________

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

6. Результаты обследования:

 

с использованием приборов механического действия:

 

Конструкция	Номер испытуемого	Косвенная характеристика прочности бетона		Прочность бетона на сжатие, кгс/см2	Примечание
	участка	Частное значение	Среднее значение для участка

 

с использованием ультразвукового прибора:

 

Конструкция	Номер испытуемого участка	База прозву- чивания	Продолжи- тельность распростра- нения ультразвука, с	Скорость распростра- нения ультразвука, м/с	Прочность бетона на сжатие, кгс/см2	Примечание

 

 

 

 

 

Приложение 5

 

ПЕРЕЧЕНЬ И ТЕХНИЧЕСКАЯХАРАКТЕРИСТИКА НЕКОТОРЫХ ПРИБОРОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА

 

1.Приборы механического действия

1.1.Характеристика приборов для метода отскока

 

Тип прибора	Энергия удара, Дж	Особенности использования
КМ	2,2	-
ОМШ-1	2,4	-

 

1.2.Характеристика приборов для метода пластической деформации

 

Тип прибора	Энергия удара, Дж	Особенности использования
Молоток НИИМосстроя (Кашкарова)	Произвольная	Сила физического удара
ПМ-2	-	Сила калиброванной пружины

 

1.3. Характеристика приборадля метода отрыва

 

Тип прибора	Тип анкерного устройства	Усилие вырыва, кН
ГПНВ-5	I, II	50
ИЦ 188.00.000	III	60 (со скалыванием)
УРС-2	-	-
ГПНС-4	III	40
ГПНС-5	I, II	50

 

2. Ультразвуковые приборы

 

Тип	Характеристика прибора					Предел	Завод-
прибора	Диапазон измерения распростра- няемого ультразвука, мкс	Режим измере- ния	Система отсчета	Электри- ческое питание	Метод определе- ния прочности по ГОСТ	допуска погреш- ности, %	изготовитель
Бетон-8	20-999,9	Автома- тический	Цифро- вая	Универ- сальное	17624-87	1,5	ВНИИЖелезо- бетон (г. Москва)
Бетон-12	20-999,9	То же	То же	Автоном- ное	17624-87	1,0	То же
Бетон-22	20-999,9	-"-	-"-	То же	17624-87	1,0	МГП "Стройприбор" (г. Москва)
УК-14ПМ	20-9000	-"-	-"-	Универ- сальное	17624-87	5-6	То же

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение 6

 

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКАПРИБОРА ИЗС-104 ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ТОЛЩИНЫ ЗАЩИТНОГО СЛОЯ БЕТОНА

 

Тип прибора	Принцип действия	Диаметр измеряемой арматуры, мм	Толщина защитного слоя при диаметре арматуры, мм		Погрешность измерений, %
			4-10	11-32
ИЗС-104	Регистрация изменения комплексного сопротивления преобразователя, возникающего при взаимодействии электромагнитного поля преобразователя с арматурным стержнем	4-32	5-30	10-60	3

 

 

Приложение 7

 

ПРИМЕРЫ МЕТОДОВУСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ РЕЗЕРВУАРОВ

 

1. Методы устранения дефектов железобетонныхрезервуаров зависят от характера и объемов обнаруженных при обследованиинедостатков и причин, способствующих утечке жидкого топлива.

2.Вводы технологических трубопроводов в стенки резервуара подлежат ремонту в томслучае, когда в проходные каналы через неплотности в сопряжениях труб с бетономпроисходит утечка жидкого топлива в количестве, при котором создаютсяпожароопасные условия в проходном канале и камере управления задвижками.

3.Уплотнение мест ввода трубопроводов может выполняться эластичнымигерметизирующими составами на основе полиуретановой композиции. Дляпредохранения резервуара от утечки жидкого топлива в местах проходатехнологических трубопроводов через его стенку в канале рекомендуетсяустановить на этих трубопроводах на расстоянии 2-3 м от стенки вне резервуаралинзовые либо другого типа компенсаторы (рис. 5).

Типкомпенсатора и количество линз определяются расчетом в зависимости от значенияудлинения трубопроводов.

Герметизацияднища и стен резервуаров производится в случае обнаружения дефектов в видетрещин или неплотных участков бетона, через которые может происходить илипроисходит утечка жидкого топлива в объемах, достаточных для возникновенияпожара.

4.Все работы по герметизации стен и днища должны производиться в очищенном,пропаренном и дегазированном резервуаре.

Участкиповерхности бетона, подлежащие герметизации, должны быть обработаныгидропескоструйным аппаратом или пневматическим инструментом до обнажения слоевбетона, не пропитанного жидким топливом.

Дефектныеучастки бетона, а также дефектные швы и заделки стыков разделываются до"здорового" бетона.

5.Герметизация стыков между панелями выполняется с помощью герметизирующихсоставов, обладающих эластичностью, достаточной адгезионной способностью и неменяющих своих свойств от постоянного воздействия высокосернистого мазутноготоплива.

 

 

Рис. 5. Узел заделки технологических трубопроводов встеновой панели:

1 - линзовый компенсатор; 2 - стеновая панель;

3 - закладная деталь; 4 - технологический трубопровод

 

Производство работ по герметизации должносоответствовать требованиям инструкции по их применению.

6. Для обеспечения герметизации днища следуетиспользовать торкрет, приготовленный на сульфатостойком цементе ГОСТ 22266-94[4], уложенный в два слоя общей толщиной 30 мм. До торкретирования в местахпротечек необходимо уложить арматурную сетку диаметром 6-8 мм с ячейками100-120 мм и приварить ее местами к существующей арматуре.

7. Плиты кровли в зависимости от вида разрушенияремонтируются следующим образом:

при разрушении бетона без обнажения продольнойарматуры — нанесением торкрета или укладкой бетона по арматурной сетке, приэтом превышение вновь уложенного слоя над поверхностью плит должно быть неменее 40 мм;

при разрушении бетона с обнажением продольной арматурыили прогиба, превышающего допустимый, — заменой железобетонной плиты либоустройством новой моноплитой плиты, полностью воспринимающей нагрузки.

В этих случаях до проведения ремонтных работ подсреднюю часть поврежденной плиты должны быть подведены временные опоры.

8. Трещины в бетоне стыков плит кровли или вторкретном слое над ними, нарушающие герметичность кровли, следует заделатьпутем нанесения дополнительного слоя торкрет-раствора, армированногометаллической сеткой. Ширина полосы торкретирования принимается не менее 500мм, а толщина торкретного слоя — 30 мм.

Вместо торкрета трещины можно заделатьгерметизирующими составами, отвечающими требованиям п. 5 настоящего приложения.

9. При ремонте плит покрытия необходимо провестипроверку несущей способности балок и консолей колонн на дополнительную нагрузкуот массы усиливаемых плит.

10. Перед ремонтом плит в случае увеличения их массыили при наличии трещин в консолях колонн необходимо установить дополнительныеметаллические консоли, рассчитанные на восприятие всей нагрузки, передающейсяот кровли.

11. Ликвидация утечки жидкого топлива изжелезобетонного резервуара может быть достигнута путем облицовки внутреннейповерхности железобетонного резервуара металлическим листом толщиной 6—8 мм спримыканием металлических листов непосредственно к железобетонным конструкциямлибо устройствам зазора между вновь сооружаемыми металлическими стенками исуществующими железобетонными.

Проект реконструкции резервуара должен выполнятьсяспециализированной организацией на основании технико-экономическогообоснования.

12. Локализация протечек мазутного топлива может бытьдостигнута устройством глиняного замка. Данный способ основан на принципекольматации мазута в плотном грунте и применим при выявленной локальнойпротечке с расходом не более 3 л/мин.

Глиняный замок следует устроить в зоне выявленнойпротечки мазута засыпкой и послойным трамбованием мятой глины, зона протечкипри этом должна перекрываться не менее чем на 2 м. Засыпка и трамбованиеучастка после устройства глиняного замка производится до верхней отметкиобваловки резервуара или верхней отметки обваловки грунта при подземномрасположении резервуара.

 

 

Список использованнойлитературы

 

1. ГОСТ 10180-90. Бетоны. Методы определения прочностипо контрольным образцам.

2. ГОСТ 166-89. Штангенциркули. Технические условия.

3. ГОСТ 17624-87. Бетоны. Ультразвуковой методопределения прочности.

4. ГОСТ 22266-94. Цементы сульфатостойкие. Техническиеусловия.

5. ГОСТ 22690-88. Бетоны. Определение прочностимеханическими методами неразрушающего контроля.

6. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметрыи характеристики.

7. ГОСТ 427-75. Линейки измерительные металлические.Технические условия.

8. ГОСТ 8.326-89. ГСИ. Метрологическая аттестациясредств измерений.

9. СНиП 2.02.01-83. Основания зданий и сооружений.

10. Правила технической эксплуатации электрическихстанций и сетей Российской Федерации: РД 34.20.501-95.- М.: СПО ОРГРЭС, 1996.

11. Методические указания по организации и проведениюнаблюдений за осадками фундаментов и деформациями зданий и сооруженийстроящихся и эксплуатируемых тепловых электростанций: РД 34.21.322-94.- М.: СПООРГРЭС, 1997.

 

 

ОГЛАВЛЕНИЕ

 

1. Общие положения

2. Классификация резервуаров, конструктивныеособенности и условия эксплуатации

3. Обследование резервуаров

3.1. Организация работ по обследованию

3.2. Порядокпроведения работ по обследованию

3.3.Методы определения прочности бетона и состояния арматуры

3.4. Методывыявления и анализ трещин в конструктивных элементах

3.5. Оформлениерезультатов обследования

3.6. Мерыбезопасности при проведении обследования

Приложение 1. Причины утечки жидкого топлива изжелезобетонных резервуаров

Приложение 2. Журнал визуальных осмотров

Приложение 3. Требования к производству работ поопределению прочности бетона

Приложение 4. Журнал результатов определения прочностибетона в конструкциях резервуара

Приложение 5. Перечень и техническая характеристиканекоторых приборов для определения прочности бетона.

Приложение 6. Техническая характеристика прибораИЗС-104 для измерения толщины защитного слоя бетона

Приложение 7. Примеры методов устранения дефектовжелезобетонных резервуаров

Список использованной литературы